深通孔键槽铣床柔性转轴振动特性研究

为探寻深通孔键槽专用铣床柔性转轴加工过程中的振动特性,结合机床结构,运用欧拉-伯努利理论推导出转轴径向的振动位移响应函数模型,〖JP2〗得到工艺参数单因素变化下转轴的振动位移响应曲线。开展转轴振动试验测试,分别比较转轴振动位移幅值的理论与试验值,相对误差均在10%内,表明理论与试验的一致性较好,验证了柔性转轴振动理论模型推导的正确性。模型数据和试验结果表明：在机床铣削过程中,应尽量选择小的铣削深度、多齿数铣刀配〖JP〗合小的每齿进给量及相对较小的铣削速度,使铣削过程更平稳,降低对深通孔键槽加工质量的影响。该研究结果为机床产品设计提供参考。     

薄壁结构件铣削加工变形的有限元分析

鉴于薄壁结构件铣削过程中加工变形对面形精度存在不利影响,文章基于有限元分析(FEA)方法研究薄壁件铣削面形误差分布对装夹方案和走刀路径等因素的依赖关系,并分析工件未铣削区域材料残留对铣削变形误差的影响规律。研究结果表明:薄壁结构件的加工变形误差不仅取决于装夹方案和走刀路径,而且还严重依赖于未铣削区域的材料残留,通过合理选取装夹方案和走刀路径可以有效提高薄壁结构件铣削加工的面形精度。     

高精度键槽铣削工艺研究与实践

用自行研制的专用数控键槽铣床进行高精度键槽铣削 ,提出“之”字形数控加工方法 ,并对其进行工艺论证。经加工实践证明 :此方法工艺性好 ,加工精度高 ,减小刀具磨损 ,加工质量稳定     

1XG系列铣削工作台

铣削工作台是铣削组合机床进给动力部件,其底座是机床的重要文承部件,既承受主切削力,又承受进给力。导轨的刚度和精度,直接影响机床刚度和加工精度。1XG系列铣削工作台的导轨和底座铸为一体,不仅提高了刚度,并且可以使导轨达到较高的加工精度。 铣削工作台与1TX系列铣削头、1XS系列床身或者1XL系列立柱,组成铣削组合机床,     

基于VB和ANSYS的多框结构件铣削路径优化仿真研究

以VB为编程语言,结合ANSYS的APDL语言和ACCESS数据库,开发了一个薄壁多框结构件铣削路径优化平台.该平台利用VB调用ACCESS存取数据,通过输入薄壁框的建模参数来封装APDL命令流,并将ANSYS作为一个CAE模块嵌入平台来对铣削加工过程进行分析.该平台以有限元仿真分析的变形结果作为判断依据来选取薄壁多框结构件的铣削加工顺序.实验验证了该平台具有可行性,可通过平台提出一个合理的铣削路径方案,来提高薄壁多框结构件的加工精度.     

铣削刀具入门

铣削刀具的种类主要包括立铣刀、面铣刀、平铣刀等。典型的铣削加工包括铣平面、倒角或铣边、铣轮廓、铣槽、铣凹腔、铣键槽等。     

曲轴润滑油孔及连接法兰孔专用钻床的研制

文章介绍了一种用于加工曲轴润滑油孔及连接法兰孔的专用钻床，该专机具有主轴调速范围大、行程长等特点，该机床适用于大型结构件深孔加工，使用结果表明，具有一定的实用性和应用价值。     

基于六自由度串联机器人的电火花铣削加工实验研究

传统电火花铣削加工需在特定加工机床上实现,被加工工件尺寸与形状受机床限制,故将电火花铣削加工与六自由度串联机器人有机结合在一起,以此开展了一系列电火花铣削加工实验.首先,通过直线沟槽铣削加工探究电极尺寸、脉冲宽度和电极扫描速度对材料去除率和电极损耗率的影响;其次,通过曲线沟槽铣削加工探究本装置的加工精度,通过方形平面槽铣削加工研究铣削轨迹、轨迹重叠方式对加工的影响;最后,将基于六自由度串联机器人的电火花铣削加工装置应用于曲面工件的铣削加工.结果表明:基于六自由度串联机器人的电火花铣削加工具有很高的加工自由度且能实现较高的加工精度,具有很大的应用潜力.     

七轴并联机床加工汽轮机叶片技术及其工作空间干涉检查研究

并联机构自从1980年就应用于机器人作业,但是第一台并联机床却出现在14年以后.目前,研究并联机床在铣削加工能力方面的文献很少,文章着力于研究并联机床在铣削加工尤其是加工自由曲面的能力.文中描述了并联机床在铣削加工汽轮机叶片的实际应用. 研究了基于UG CAD/CAM铣削汽轮机叶片技术,并考虑了并联机床粗加工和半精加工的效率和精加工的精度控制.UG CAM产生的刀具轨迹文件,不能直接被并联机床数控系统识别,所以必须进行后置处理,文中提出了面向七轴并联机床的刀具轨迹后置处理技术,以生成并联机床CNC系统可读的加工代码.最后为了避免机床在加工中的干涉,针对七轴并联机床的特性,提出了快速工作空间检查算法.     

YJS-K002铣槽机测量加工数控系统的研制

介绍了一种新型的数控铣槽机的铣削加工控制方法，重点分析了工件的位置测量和各种加工情况，提出了一种工件找正测量算法，实现了键槽的测量，加工自动化。     

自动推料式拉锥孔键槽夹具

介绍一种自动推料式拉锥孔键槽夹具,该夹具与卧式拉床相配套,为拉刀进刀行程提供定位条件,在拉刀退刀行程提供自动退料的动力。该夹具具有结构简单、自动推料、操作方便的优点,满足了磁电机飞轮体法兰盘锥孔键槽的加工要求。     

外悬式侧冲孔模设计

介绍了外悬式侧冲孔模结构及工作过程,大尺寸零件侧壁孔使用小吨位冲床进行加工,孔的位置尺寸可以保证。实践证明:模具操作方便,效率高,为同类零件的加工提供了一定的参考。     

一种缸筒类零件内孔的加工方法

介绍了一种缸筒内孔加工方法,它在精镗内孔完成后,再对缸筒内孔进行滚压,其粗镗、精镗和滚压均在采用普通车床改装制成的专用机床上进行。这种缸筒内孔的加工方法与现有技术相比,可解决现有缸筒内孔废品率高、加工成本高的问题。     

一种新型双系统数控深孔钻床的设计及分析

针对目前采油工程领域、航天航空工程领域以及核工程领域中,深孔零件的加工存在着加工方式比较单一、自动化程度低等问题,设计一种新型数控深孔钻床,能在一台数控深孔钻床上同时实现外排屑和内排屑,并且可根据工作条件来合理选择排屑系统。建立该机床的理论模型,介绍这种新型数控机床的工作原理,对机床的承重支柱进行有限元分析,并通过实际加工来验证其可行性,为深孔零件的加工提供了一种参考。     

PPD汽缸体顶面油孔加工专用机床方案及工艺装备设计

对PPD汽缸体顶面油孔加工提出了切实可行、合理的工艺加工方案;根据加工方案确定了工艺装备的设计和专用机床的总体方案;介绍了汽缸体顶面油孔的加工方案和夹具设计。经计算,采用立式与卧式相结合的配置形式的专用机床加工油孔具有加工效率高、加工质量好等优点。     

宏程序在数控铣床加工中的应用

应用用户宏程序及仿真加工技术，设计了一个能够实现矩形外形（矩形、圆角形和键槽形）和矩形型腔（圆角形、键槽形和空白槽形）的粗加工，精加工，粗、精连续加工程序。建立了对应的参数变量，并在数控仿真软件里模拟加工轨迹后再在机床上进行了实际加工进行验证。     

门五金件孔槽数控加工的夹具设计方法研究

针对门五金件孔槽数控加工时多次装夹、多工序、多工位以及加工精度差、效率低等问题,从门五金件孔槽的结构特点及数控加工原理出发,分析门五金件孔槽数控加工机床夹具设计要求,提出一种新的门五金件孔槽数控加工夹具设计方法。该夹具系统能够实现木门全自动定位夹紧,且一次装夹可完成门五金件孔槽数控加工。该方法提高了加工精度、生产效率,对实现门五金件孔槽数控加工的规模化具有重要意义。     

燃汽轮机缸体倾斜孔数控铣削加工参数化编程

在机械加工中,常会遇到与机床主轴不垂直的空间大斜孔系的铣削加工。在三轴联动的数控镗铣床上,采用万向角度铣头改变机床主轴方向,使孔轴线与铣刀轴线一致,运用空间几何建立各加工变量之间的数学模型,实现空间斜孔铣削加工数控程序参数化。结果表明:只需一次装卡工件,赋予相应变量值,就可完成孔系的加工。该方法的加工精度高,省工省力,可推广到类似空间斜面、倾斜槽的加工。