基于Dynaform的浅锥面拉深数值模拟

浅锥面拉深的主要失效形式是起皱和破裂。以Dynaform软件为平台,结合正交试验方法,对某浅锥面罩零件拉深过程进行数值模拟。分析了厚向异性系数、摩擦系数、拉延筋阻力以及压边力对浅锥面罩零件拉深性能造成的影响。通过对拉深参数的优化,基本消除制件拉深过程中的起皱和破裂。     

变压边力拉深模设计

分析了拉深过程中压边力的变化规律,介绍了一种用于单动压力机的变压边力拉深模结构,采用该装置可以实现拉深过程中压边力的3种变化,适用于中小型零件的拉深成形。     

接油盘拉深模设计

分析了接油盘零件的形状、结构特点,设计了拉深模、切边模等5副模具,重点介绍了拉深模增加拉深筋后可使接油盘零件1道工序拉深成形,并介绍了几种拉深筋的结构、形状及布置的注意事项。     

柴油滤清器外壳成形工艺与拉深模设计

根据柴油滤清器外壳的形状及尺寸要求,对其结构及成形工艺进行了分析。介绍了零件毛坯尺寸计算、拉深次数、拉深力等工艺参数计算,制定了合理的拉深成形工艺,针对零件凸台成形容易拉裂的缺陷,采用材料预补偿的等面积计算方法予以解决,为拉深模设计提供了设计依据。     

恒力压边式落料拉深切边复合模设计

介绍了筒形类零件的落料、拉深、切边复合模，该模具采用特殊结构使压边力保持恒定，而不是随拉深行程的增加而增大，并在拉深结束的同时进行切边，减少了工序，提高了生产效率。     

汽车覆盖件拉深模零件加工工艺流程的优化

介绍了传统的汽车覆盖件拉深模零件加工工艺流程并对该工艺流程进行了优化,在模具制造中应用了ERP软件以及在线检测技术、高频感应淬火、激光淬火等表面处理技术,优化后的工艺流程缩短了拉深模零件的制造周期,加快了拉深模零件的装配和调试进程。     

汽车前底板冲压工艺分析与拉深模设计

在分析汽车前底板结构和工艺特点的基础上,确定了零件的成形工序,应用AUTOFORM V3.22软件对工艺方案进行了优化,以UG为辅助工具,设计出拉深成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对于模具零部件装配,得到拉深模具的装配体三维数模.同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点.通过实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求.     

汽车发动机罩外板拉深成形的数值模拟

以板料成形的弹塑性理论和Dynaform软件为基础,对一汽大众宝来A5发动机罩外板的拉深过程进行了研究.采用正交实验法对外板零件的拉深工艺参数和模面结构参数进行了设计,研究了压边力、冲压速度、拉深筋高度和凸凹模间隙对外板零件起皱与破裂的影响规律.结果表明,压边力及冲压速度对外板零件的局部最小厚度影响均较大,凸凹模间隙及拉深筋高度对局部最小厚度的影响却较小.具体表现为:压边力越大,外板件的局部最小厚度越小;冲压速度越快,局部最小厚度越小.分析了起皱和破裂产生的原因,提出了相应的拉深质量解决方案.将此工艺方案应用于实际的工艺设计和试模生产中,成形过程与数值模拟实验结果吻合良好.     

工艺参数对TA0半球件冷拉深成形的影响规律

以TA0薄壁半球形零件冷拉深成形为研究对象,采用数值模拟与试验研究相结合的手段,在研究该拉伸成形过程中零件的应变及壁厚分布规律及组织演变规律的基础上,对破裂、起皱缺陷位置进行了预测。同时,采用正交试验分析方法,研究了单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径和凸凹模间隙等工艺参数,对该拉深成形过程的影响规律。结果表明,单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径对拉深过程均有显著影响,其中贡献率分别为凹模圆角半径41.04%,摩擦系数30.27%,压边力24.68%。     

强制润滑深拉深

本文对强制润滑深拉深进行变形力学分析,导出拉深应力公式,求出极限拉深系数;提出了拉深力和凹模腔内液体压力的理论计算公式。同时进行了系统的实验测示,计算结果和实验测示相符。在实验的基础上,给出了强制润滑深拉深的合理单位压边力及其它工艺参数。并通过对几种常用材料的圓筒形零件的拉深实验,表明强制润滑深拉深的变形程度大,一次拉深的最小拉深系数达0.37,拉深高度与直径比大于1.3～1.5;拉深零件质量高,凹模不易磨损;工艺装置简单,是一种经济效益显著的深拉深新工艺。     

排气管罩拉伸模设计及成形工艺分析

分析排气管罩的拉伸工艺,设计1副拉伸模。此模具的压料面为曲面压边,并利用DYNAFORM分析板料的起皱趋势,确定拉伸筋的位置。     

鼠笼端面透盖和闷盖组合冲压工艺及反拉深模设计

分析了鼠笼端面透盖和闷盖冲压组合成形反拉深工艺,介绍了反拉深模具设计要点,计算了反拉深模的冲压力,设计了拉深模和反拉深模。合理的工艺对简化模具结构,减少模具数量,降低成本,提高制件质量有重要意义。     

汽车覆盖件拉深模型面设计

阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉深模型面设计的基本原则,提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋及拉深台阶等设计的常用方法.以前车门外板为实例,具体分析了其成形特点,找出车门外板类冲压件成形的共性,分析车门外板类覆盖件的成形方法,为类似零件成形工艺的制定提供一定的经验.     

圆筒复合模设计

对圆筒复合模进行了研究和设计,介绍了圆筒复合模加工工艺由落料、拉深、反拉深和切边4道工序复合而成。详细分析了带凸缘圆筒零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析,在模具中提出了反拉深和凸缘切边工艺,实现了落料、拉深、反拉深和切边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。     

薄壁筒凹槽拉伸模设计

通过对薄壁筒零件工艺特点的分析 ,介绍了薄壁筒凹槽拉伸模的结构设计和特点以及其拉伸成形的工作过程。     

皮带轮成形工艺及模具设计

分析了皮带轮的成形工艺 ,介绍了成形该零件的拉伸模、反拉伸模、整形模以及精整模结构     

车门内板成形工艺与模具设计

在详细分析车门内板结构及工艺特点的基础上,确定零件的成形工序,以AutoCAD及UGII为辅助工具,设计出车门内板成形所需的拉深模、修边冲孔模和翻边整形模,不仅保证了加工精度,同时也缩短了生产周期,降低了成本。     

复杂筒形壳体的工艺分析和拉深成形模具设计

采用拉深工艺可以制成各种形状的开口空心零件.由于板料在拉深过程中,毛坯各部分的受力十分复杂,对复杂拉深件进行拉深工艺计算时,很难准确地分析出可能出现的质量问题.针对复杂拉深件底部形状不能一次拉深成形的难点,通过工艺分析和试模提出了解决问题的方法,设计了汽车真空助力器壳底拉深成形模的结构,并给出了壳底中心各次拉深示意图.该模具投入生产后,产品完全达到技术要求,创造了可观的经济效益.     

高立边不锈钢门角的成形工艺与模具设计

介绍了一种高立边不锈钢门角的形状和结构特点。分析了该零件的成形工艺方法。阐述了拉延模具的工作过程和设计要点。通过试验,确定了合理的坯料尺寸和准确的压料力值,同时验证了凹模工作面"TD"强化处理具有显著效果。     

外壳零件拉深模设计

分析了原有外壳零件多工序成形的缺点,提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数,并根据实际经验的取值,设计了1套复合模,实现了落料、拉深、整形一次成形,使外壳零件达到设计使用要求。该模具生产的外壳,外观美观,质量优良。