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铝合金支架压铸数值模拟及压铸工艺研究 总被引:1,自引:1,他引:0
利用ProCAST铸造模拟软件,对铝合金压铸件支架充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律。结果表明,浇注温度对压铸铝合金的模拟结果影响最大,其次为模具预热温度、充型速度。本试验条件下得到的优化工艺参数:浇注温度为600℃,模具预热温度为200℃,充型速度为2.5m/s。按照优化后的压铸工艺参数进行生产,得到了合格的铸件。 相似文献
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朱阳 《特种铸造及有色合金》2013,33(4)
以摩托车右曲轴箱为研究对象,采用ProCAST软件,对其进行了凝固过程数值模拟,确定了补缩位置.模具采用镶块结构、组合式单分型面、增加内浇口厚度的浇注系统设计,选取合理的工艺参数(浇注温度为670~690℃,上模温度为200℃,下模温度为160℃,充型速度为5 m/s),解决了复杂壁薄铸件的挤压铸造成形问题. 相似文献
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对大型球墨铸铁下箱体铸造工艺进行设计和优化,并利用铸造模拟软件对铸件的充型和凝固过程进行了数值分析。铸件采用竖直分型、两箱手工造型的铸造工艺。针对箱体壁厚差较大、内部存在若干热节、内外部温度梯度大及不完全遵守"均衡凝固原则"的特点,在热节处添加冷铁并适当调整冒口位置,使铸件趋向同时凝固。模拟结果表明,在充型速度4.2 cm/s、充型温度1380℃的条件下,充型过程铁水流动平稳,水平方向每100 mm距离内液面起伏的高度差在25 mm以下,填充侧壁时液面上升速度为14 mm/s;铸造工艺改进之后,铸件的潜在缺陷率极低。浇注实验中,有效消除了铸件内部可能产生的缺陷,获得了外形完整、内部无缺陷的合格铸件。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(7)
以HBW160床身原有铸造工艺为基础,利用AnyCasting软件模拟了床身的充型和凝固过程,通过正交试验和数值模拟分析,得到床身的最优工艺参数。试验表明,浇注温度对模拟结果的影响最大,然后是冷铁厚度和充型速度。当浇注温度为1 350℃,充型速度为1.78m/s,冷铁厚度为70mm时,铸件内缩松(缩孔)产生的概率最低,铸件质量最好。 相似文献
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采用数值模拟方法,模拟了缸体件的充型及凝固过程,得到了速度场、温度场的分布和变化规律。结果表明,浇注温度为620℃,模具预热温度为180℃,压射速度为4m/s时,生产的铸件品质较好。通过试验验证,模拟结果与实际生产基本一致。 相似文献
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在对铝合金油底壳工艺结构分析的基础上,初步进行了浇注系统设计。通过AnyCasting软件系统地分析了不同工艺参数和内浇道尺寸对铸件充型、凝固过程的影响,预测了铸件缩孔、缩松分布。通过对工艺参数及内浇道尺寸的优化,有效地减少了铸件的缩孔、缩松等缺陷。优化后的工艺参数:浇注温度为650℃,模具温度为190℃,冲头低压速度为0.25m/s,高压速度为3.15m/s;内浇道厚度为6mm。 相似文献
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马鑫 《特种铸造及有色合金》2019,(1)
设计了可调距螺旋桨桨叶压铸工艺,采用顶注中心式环形浇注系统以及溢流槽、集渣包和排气通道的工艺方案,通过ProCAST软件对充型、凝固温度场模拟,结果确定方案合理可行。以铸件缩孔、缩松体积为评价指标,通过正交试验确定可调距螺旋桨桨叶最优压铸工艺参数:浇注温度为720℃、浇注速度为30m/s、充型压力为100 MPa、模具温度为220℃。在此参数下得到的铸件表面光滑、质量良好,无明显缺陷,满足要求。 相似文献
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在实际压铸试验的基础上,提出了合理的铸件结构和压铸工艺参数。利用AnyCasting软件求解了不同工艺参数和铸件结构对铸件充型、凝固过程的影响规律。在现有的镁合金汽车缸盖铸件条件下,根据凝固规律重点研究了铸件中可能存在的缩松、缩孔分布与尺寸。结果表明:优化的铸件结构以及优化的压铸工艺参数(浇注温度680℃,模具温度190℃,冲头低速速度0.2 m/s,高速压射速度为6 m/s,真空度30 kPa)能够明显降低铸件凝固时间以及减少铸件内部缩松、缩孔数量;同时在优化设计的基础上,结合阿基米德原理和力学性能测试验证了工艺参数和铸件结构的合理性,生产出了具有致密微观组织的镁合金零件。 相似文献
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AM60B镁合金压铸模浇注系统的模拟与优化 总被引:1,自引:1,他引:0
设计出2种类型的镁合金压铸浇口及浇注系统,运用模拟软件对2种浇注系统进行模拟,分析液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布。根据凝固规律有效预测铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布,优化浇注系统结构。结果表明:在浇注温度690℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度3m/s条件下,压铸件质量较好。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(2)
采用Anycasting软件对A356合金铸件半固态挤压铸造过程中充型和凝固过程进行数值模拟。研究了压射速度、浇注温度对半固态A356铝合金挤压铸造过程的影响,对工艺参数进行了优化,并对压铸模具进行了改进。结果表明,模具预热温度为200℃,浇注温度为600℃,压射速度为0.5m/s,内浇口厚度为5mm时,能够获得质量理想的铸件。 相似文献
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《铸造技术》2019,(9):941-945
针对铝合金横梁进行结构分析,并设计了铸造工艺。利用AnyCasting软件对铸造过程进行模拟仿真,分析了冒口及冷铁位置对铸件凝固过程和缺陷产生概率的影响规律,据此对铸造工艺进行了优化。结果表明,当充型温度为710℃,充型速度为115 mm/s时,铸件内部的温度分布均匀、整体缺陷产生概率较低,但由于铸件壁厚较薄且内部结构复杂易在多个位置产生热节,特别是铸件工作表面阶梯区域以及肋板与壁面的连接位置,而这些位置在凝固过程中出现缩松缺陷的概率也较大。根据模拟结果进行了针对性的工艺优化,以冒口处引出补贴的方式消除铸件侧壁缺陷,并在底部放置冷铁。优化后的方案使缺陷产生的概率显著降低。 相似文献