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针对江苏江阴华西钢铁公司高线厂精轧机增速箱定位输出端轴承使用寿命不长,轴承定位台阶磨损严重、箱体变形严重,箱体渗油严重的问题,对其产生原因进行了分析,对齿轮轴的轴向窜动进行了控制,同时对定位输出端结构进行了改进,解决了上述问题,增速箱使用寿命大大延长。 相似文献
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高速主轴在工作过程中易受热变形影响数控机床加工精度,而角接触球轴承作为高速主轴的支承件发挥着巨大的作用。根据Hertz接触力理论,结合角接触球轴承受力平衡以及位移方程,建立角接触球轴承对主轴位移影响的分析模型,然后通过对比用模型计算的轴套位移值与用位移传感器测得的轴套位移值来进行验证;最后分析计算不同转速下轴承内外圈接触力和轴承刚度的影响,以及不同转速下对轴套和主轴位移产生的影响。利用该模型可以设置合理的预紧载荷以及主轴转速,提高轴系的运动定位精度,为轴承预紧量的施加、工作预紧载荷的调整及预紧装置的设计提供参考,弱化轴承塑性变形导致的热变形,从而降低对高速主轴变形位移产生的影响。 相似文献
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在10000r/min的高速状态下,考虑了滚动体与套圈滚道的结构弹性变形与动态接触关系,求解角接触陶瓷球轴承接触应力和变形,分析动力稳定性。采用有限元计算方法对高速陶瓷球轴承进行接触分析,对该轴承接触表面应力与变形的计算和仿真运动分析,绘制等效云图并将该轴承应用于高速主轴性能测试。基于ANSYS接触理论得出滚动接触体之间的相对滑动现象及其滚动体与套圈滚道相对运动关系,结果与已有的轴承运动的理论和实际情况相吻合。通过有限元计算模型表明对轴承的应力分布和动态响应是可行的,可以看出ANSYS对轴承的滚动接触理论分析有一定的指导意义,为进一步研究轴承动力学特性提供了更可靠的依据。 相似文献
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文章以大型螺纹旋风铣床的主传动系统为对象,并运用赫兹接触模型及相关理论,研究了主传动系统中丝杠螺母轴向接触刚度和支承轴承的轴向刚度与轴向负载的关系、丝杠轴及丝杠的扭转等效轴向刚度与负载作用位置的关系,并使用贡献比来评价主传动系统各组成部分对系统整体刚度的影响。计算结果表明:主传动系统整体刚度随轴向负载增加呈非线性增加,在丝杠中间处时系统整体轴向刚度值最小,且整体轴向刚度主要取决于轴承轴向刚度和丝杠轴的轴向刚度。其中,轴承刚度贡献比最大,为65%以上,丝杠轴的轴向刚度贡献比小于31%,而丝杠螺母接触和丝杠扭转引起的轴向刚度的贡献比非常小。因此提高轴承轴向刚度是提高大型螺纹旋风铣床主传动系统刚度的关键。 相似文献
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曲柄式飞剪剪刃运行轨迹分析 总被引:5,自引:0,他引:5
利用曲柄转角与摇杆的摆角之间的关系,给出2050曲柄式飞剪剪切机构曲柄的特殊位置,进一步绘制剪刃的运行轨迹(连杆曲线),与用解析法绘出的剪刃运行轨迹吻合。证明该解析方法是正确的,对了解飞剪的运动关系及保养、维护有一定的益处。 相似文献
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为了给装载机变速箱减振降噪提供依据,通过集中参数和有限元法相结合的方式对变速箱进行振动分析。综合考虑液力变矩器激励、齿轮系统内部激励等因素,建立装载机变速箱传动系统的弯-扭耦合动力学模型,求解得到各轴承的动态支反力;建立箱体有限元模型,进行模态分析,以轴承动态支反力为激励,在模态的基础上进行箱体谐响应分析,得到箱体在激励下的振动响应,选择箱体表面的振动测点,分析测点的振动加速度,找到并分析振动峰值及对应振型;最后进行变速箱振动试验,验证仿真的正确性。结果表明:传动系统的激励主要集中在输入和输出平行轴齿轮处,传动系统和箱体振动的峰值频率均和齿轮啮合频率相近,变速箱箱体振动较大的位置位于箱体的底部。试验与仿真对比,试验中存在和仿真相近的峰值频率,仿真和试验所得的振动加速度均方根误差值小于20%,验证了仿真的正确性。 相似文献
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水城钢厂引进棒材生产线因飞剪工作不正常而影响产量提高。为此,太原矿山机器厂设计院将飞剪改为双刀杆式(曲柄回转式和直杆式)结构,既能剪切断面大、低速运行轧件,又能剪切断面小、高速运行轧件。与传统飞剪相比,具有剪切断面和剪切速度范围大等优点。 相似文献
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三项并联式内平动减速器是一种新型的减速器,介绍了减速器的工作原理,对其进行数学建模和分析,并且通过Pro/E软件对其建立实体模型,导入到Adams软件中,利用Adams自带的Postprocessor模块进行后处理分析,仿真结果表明该减速器齿间啮合力成简谐变化,且变化趋于平稳;支撑轴与齿轮接触力,总体上成简谐变化;主轴和齿轮的接触力随时间变化;偏心套在一个周期内的受力不够均匀,应选择硬度和耐磨性较好地材料;主轴转动角速度比支撑轴角速度变化小,两速度平均值相同;主轴与输出轴之间的力变化平稳。 相似文献
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介绍了在切头飞剪设计中,飞剪型式、传动系统、剪切位置、电动机的选择原则;并着重阐述了飞剪齿轮传动系统应消除齿轮齿侧间隙机构而留有适当齿侧间隙的观点。 相似文献
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Hong-Sheng Fang Chung-Biau Tsay 《International Journal of Machine Tools and Manufacture》1996,36(10):1123-1135
A mathematical model for a ZE-type worm gear set is proposed. The characteristics of a ZE-type worm gear cut with an oversize hob cutter are investigated. Bearing contacts and kinematic errors in the ZE-type worm gear set due to regrinding of oversize hob cutters are also studied. Bearing contacts in the worm gear set were obtained using surface separation topology techniques and tooth contact analysis. It was found that bearing contact locations are sensitive to the hob cutter setting angle and setting distance. Kinematic error minimization was achieved modifying worm normal tooth angle. By applying the optimization theorem and computer simulation programs, optimum hob cutter settings and worm normal tooth angle were determined to improve bearing contact location and minimize the worm gear set kinematic errors. A numerical example is given to demonstrate the results of the investigation. The developed computer-aided manufacture program has successfully been applied to the worm gear manufacture and hob cutter design. 相似文献
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