京沪高铁移动闪光焊接质量控制

京沪高铁是目前我国设计时速最高(350 km/h)、一次性建成最长(1318km)、技术含量最高、已达到世界一流水平的高铁。焊接接头无论是内部质量还是外观质量的要求都极其严格,加之线路长、有效施工工期短,为钢轨焊接带来了巨大的挑战。通过选择性能优越的焊轨设备与先进的焊接工艺、焊前的型式试验参数调试与现场试焊试验,制定合理实用的作业指导书、技术交底、质量保证体系、质量控制措施等使焊接质量得到了保证。总结出了K922焊轨机在京沪高铁焊轨中质量控制要点,为以后高铁钢轨焊接施工提供了参考经验。     

盖下坝水电站拱坝人工垫座优化设计

盖下坝水电站坝址河谷为狭窄的"V"形河谷,为此在拱坝坝基河谷设置了人工垫座.技施设计阶段根据实际开挖揭露的岩面线和岩石情况,对垫座结构尺寸及开挖形式作了适当调整.采用有限元法和刚体极限平衡法对垫座稳定及应力进行分析,结构调整后垫座的稳定和应力满足规范要求,对坝体应力没有不利影响.     

盖下坝水电站坝址区岩溶发育情况初步分析

盖下坝水电站工程为高山峡谷型电站,坝址区及附近岩石为碳酸盐岩,属中等坚硬易溶岩.岩溶发育是影响本工程库水外渗的重大工程地质问题之一.从施工开挖揭示的各种溶蚀现象中分析岩溶发育特征及其规律,为防渗设计提供依据.     

超重力场凝固对Cu-1.6%Cr共晶合金组织的影响

本实验分别在普通重力场和4230g超重力场下制备了Cu_(98.4)Cr_(1.6)合金的凝固样品,研究了重力场对Cu_(98.4)Cr_(1.6)合金棒状共晶尺寸和宏观偏析情况的影响。结果表明:与普通重力场的凝固组织相比,当Cu_(98.4)Cr_(1.6)合金棒状共晶在4230g超重力场下凝固时,棒状共晶组织得到了明显的细化,其直径由250~350nm降至100~200nm。同时,Cu_(98.4)Cr_(1.6)共晶合金沿超重力场方向的硬度和成分分布基本一致,未出现明显的宏观偏析。     

排气系统缠绕式金属软管断裂原因分析

卡车发动机排气系统中的缠绕式金属软管在行驶过程中发生断裂及卡死现象。通过宏观分析、断口观察、金相分析、能谱分析及硬度检测等手段,对金属软管断裂的原因进行分析:粘着磨损和磨粒磨损导致金属软管的截面厚度逐渐变薄,截面变薄后零件抗疲劳性能下降,最终发生疲劳断裂。发生卡死的原因是车辆在行驶过程中,由车轮激起的泥沙或其他异物逐渐进入金属软管空隙,在金属软管间隙内淤积,而卡死也加速了金属软管的断裂。针对失效原因,提出了防止金属软管发生卡死和断裂的方法。     

传动轴管与万向节叉焊接接头断裂分析

汽车传动轴在轴管与万向节叉焊接接头处断裂,通过化学成分分析,焊接接头断口及金相组织观察、硬度分析,确定了焊接接头断裂的模式及产生的原因。结果表明:传动轴管与万向节叉焊接接头为疲劳断裂,疲劳起源于V型焊缝底部万向节叉一侧焊接接头熔合线附近的应力集中部位;万向节叉一侧焊接热影响区的脆性马氏体对疲劳裂纹的萌生和扩展有较大的促进作用;针对焊接接头失效的原因改进了焊接工艺,严控轴管成分,取得了较好的效果。     

转向节早期断裂原因分析

针对早期频繁断裂的汽车转向节失效样品进行宏观断口分析,并结合扫描电镜、金相分析、化学成分检测和硬度测试等手段,研究结果表明,转向节失效模式为起源于感应淬火过渡区的疲劳开裂。转向节感应淬火硬化层过深,同时加热速率偏低,导致在感应淬火过渡区产生较大内应力,这是导致转向节抗疲劳性能降低的重要原因。根据转向节几何结构进行感应淬火工艺调整,并采取延展硬化层技术要求,消除转向节柱面与法兰端面过渡部分断裂隐患,失效情况得到较好改善。     

52CrMnBA钢板弹簧断裂失效分析

渣土车的钢板弹簧(52CrMnBA)在工作过程中发生多片板簧片断裂或开裂失效。采用宏观裂纹分析、金相分析、扫描电镜分析及能谱分析、硬度检测、化学成分检测等手段对失效板簧进行了分析。结果表明:板簧失效模式为起源于表层腐蚀坑处的疲劳断裂。板簧在使用过程中表面防护层脱落,基体裸露在大气环境下,表层产生许多腐蚀坑,导致应力集中,裂纹从腐蚀坑底部萌生,裂纹萌生后,板簧在大应力作用下发生了疲劳断裂。板簧的硬度偏低也导致了板簧的疲劳寿命降低。板簧表面腐蚀坑内的腐蚀产物主要为铁的氧化物,在腐蚀坑与基体交界处发生了Cr元素的富集。     

卡车转向横拉杆球头销断裂分析

某卡车转向横拉杆球头销装车使用后立即发生断裂,对其进行了理化检验和模拟试验。结果表明:失效球头销装车前其颈部就已存在很深的初始裂纹,这是导致其装车使用后立即发生过载断裂的直接原因;球头销颈部的初始裂纹产生在棒料冷拔阶段。     

平衡轴承毂开裂分析

卡车上QT400平衡轴承毂在总装入库一段时间后开裂。通过对平衡轴承毂断口及金相组织观察,化学成分、拉伸性能及冲击性能测试,确定了平衡轴承毂开裂的模式及产生的原因。结果表明:平衡轴承毂为一次性脆性开裂,在平衡轴承毂生产过程孕育剂添加过多导致平衡轴承毂硅含量过高,脆性较大是导致平衡轴承毂开裂的主要因素。通过严格控制生产过程孕育剂添加量,使平衡轴承毂硅含量回到正常范围,冲击韧性明显提高,由此解决了平衡轴承毂的脆性开裂问题。