高炉炉壳整体应力的计算

针对高炉炉壳各种复杂的开孔及受力情况，考虑作用在高炉炉壳上的各种负荷，推导出相应的应力计算公式，针对宝钢3号高炉投产初期及当前状态，将3号高炉有关数据带入相应的计算公式，计算得到3号高炉各段炉壳上的应力值。     

高炉炉壳孔洞应力塑性分析

采用压力容器标准中的塑性分析的方法，结合有限元法计算高炉炉壳开孔后的强度水平，并以宝钢3BF炉壳实际开孔为例，作出可靠性评价。     

宝钢3号高炉炉壳结构稳定性分析及临界载荷

通过对宝钢3BF高炉炉壳开孔及受力情况分析，应用美国ALGOR有限元计算软件，对该高炉炉壳结构稳定性进行了分析并确定其发生屈曲的临界载荷。     

崭露头角的振动时效新工艺

<正> 武钢五号高炉,3200m~3,系国内第2大高炉,投产1年即达到设计能力。而炉壳风口带经过时间的考验却完好无恙。这不能不归功于振动消除应力新工艺。 两年前,在制作风口带炉壳时,因退火失效而遇到了拦路虎。风口带板厚为85mm,沿圆周上等距离开32个风口,风口直径为1346mm,并焊上厚为145mm铸钢件风口法兰。由于板厚材质不同,焊接时热胀冷缩,残余应力特别大,如不消除内应力,高炉冶炼时风口带一旦变形或产生裂纹,就会使整座高炉下陷或铁水穿孔,后果不堪设想。按设计要求,风口带分4块制作出厂,每块长     

1350m~3高炉炉壳CO_2气体保护焊焊接工艺

2×1 350 m3高炉炉壳为Q345-C钢,钢板厚度32~55 mm。炉壳是炼铁高炉重要的结构件,由于其焊接环境差、炉壳板厚、焊接工作量大、焊缝易开裂等,因此高炉炉体焊接工艺复杂,难度大,对其焊接质量的控制尤为重要。介绍了采用CO2气保焊焊接高炉炉壳的具体焊接工艺及质量控制措施。     

自制大高炉 巧攻开孔关

<正> 却说铆焊车间经过3个月的苦战,已突击加工制作出一座超大型高炉炉壳,容积为3200m~3,系全国第2大现代化高炉主体工程。冶炼设备从美国、日本、卢森堡等8个国家引进。金属结构厂为节约外汇,主动承接了制作高炉炉壳的任务,眼下却遇到攻克水冷管孔这一难关。高炉炉壳似一个庞然大物矗立在车间,足有排球场大,沿炉壳周边需钻120个直径为120mm的水冷管孔。采用     

1780m~3高炉风口法兰焊接工艺

<正>某公司2台1 780 m3高炉的风口带炉壳钢板厚70 mm,材质为BB503钢;风口带共设计有26个风口,风口大套法兰(即风口法兰)外径1 065mm,内径984 mm,法兰厚40 mm,材质为ZG270-500铸钢;在风口带炉壳钢板上进行开孔,     

横立缝自动焊机在汉钢1280m~3高炉炉壳焊接中的应用

在大型高炉炉壳的制安工程中,横、立缝自动焊机的使用越来越为广泛,它不仅仅减轻了工人的劳动强度、加快了施工进度,而且大幅度地提高了炉壳的焊接质量。本文以陕钢集团汉钢1 280 m3高炉工程高炉炉壳焊接为例,简要叙述了横、立缝自动焊机在使用过程中一些参数、技术要求及注意事宜。     

2~# 2500m~3高炉炉壳纵缝焊接方法的创新

首先对大型高炉炉壳检修时常规的手工焊接方式存在的优缺点进行了简单介绍,着重介绍了在2 500 m~2高炉炉壳纵缝焊接时,通过引进自动焊接设备,改进焊接设备工装,优化焊接设备运动参数,制订焊接新工艺,研究运用新的焊接操作技术等,使高炉炉壳纵缝焊接质量稳定、焊缝美观、效率提高,完全满足了使用要求。     

基于自动焊接工艺的高炉厚板炉壳横焊和立焊

介绍容量为4 150m3的高炉厚板炉壳的自动焊接工艺。采用埋弧焊对横缝处进行焊接,采用气电立焊自动焊对立缝处进行焊接,实现了高炉厚板炉壳的自动焊接。实践结果表明,采用自动焊接工艺可替代传统的高炉炉壳焊接工艺,能够有效改善焊接工人的工作环境,缩短焊接时间,提高焊接质量,降低生产成本。     

国内高炉无渣口冶炼的发展

介绍近些年国内高炉无渣口冶炼的发展情况，论述了高炉取消渣口的优越性和需创造的条件。建议高炉推广无渣口冶炼的工艺流程。     

本钢五号高炉铜冷却壁破损原因分析及处理技术的研究

炼铁厂五号高炉铜冷却壁的冷却水管因炉壳和冷却壁之间的压力灌浆及高炉炉体钢甲膨胀的影响导致高炉铜冷却壁的冷却水管被剪裂、剪断漏水,使高炉的生产稳定顺行受到了严重影响。通过上述冷却壁水管破损原因的分析,采用了用氦气进行对高炉铜冷却壁氩弧焊冷焊接。达到预期的效果,从而保证了高炉的安全生产和稳定顺行。     

下压轧制的斜轧穿孔轧辊开度分析

斜轧穿孔机轧辊开度计算是轧机工具设计和调整参数计算的基础。文中分析了下压轧制条件下二辊斜轧穿孔机的轧辊开度,并讨论了轧辊开度的非对称性对穿孔过程及毛管壁厚均匀性的影响。     

基体组织对800 MPa级双相钢强塑性机制的影响

采用两种热处理工艺制度,得到不同基体组织的800 MPa级双相钢,并系统地研究了基体微观组织特征及其对强塑性机制的影响。结果表明,基体组织对800 MPa级双相钢的塑性变形机制有显著影响,从而导致性能产生差异。(F+M)双相钢由多边形铁素体和约28%的第二相马氏体组成,屈强比0.540,而伸长率达到23.3%;(BF+γ)双相钢由贝氏体铁素体基体组织和约24%的第二相残留奥氏体组成,其屈强比为0.702,同时扩孔率达到56%。(BF+γ)双相钢在塑性变形过程中,厚度约为60~150 nm的γ相可有效分解裂纹尖端的应力集中,消耗裂纹扩展能量,同时诱导残留γ发生马氏体相变引起的体积膨胀还可弥合微裂纹产生的缝隙,在α相BF和残留γ两相的协调变形机制作用下,有益于提高其强度、塑性和扩孔性能。此外,(BF+γ)双相钢大角度晶界所占比例增加至63.1%,同时基体中存在较高的位错密度,均可有效弱化微裂纹扩展的驱动能,增加其继续扩展所需能量,缓解其在变形或扩孔过程中产生的应力集中。     

125摩托车油底壳拉深起皱现象分析与解决

拉深起皱是125摩托车油箱底壳在试模期间经常遇到的问题。以ETA/DynaForm软件为平台,模拟125摩托车油箱底壳拉深起皱现象,并从应力、应变状态着手,分析起皱原因,提出解决方案。经分析结果得到起皱的主要原因为板料在成形过程中应力分量不均衡,采用一模两件的方案有效平衡了制件开口处的应力分布,同时通过加大压边力、改变摩擦系数、增设拉深筋和改变坯料尺寸,基本上消除了制件拉深试模过程中的起皱等缺陷。     

重油催化裂化再生器应力腐蚀开裂分析及处理

分析了再生器壳体裂纹产生的原因,认为应力集中及器壁温度低和酸性气的存在是产生裂纹的主要因素,采取对裂纹部位进行挖补、减薄衬里厚度以提高壁温的方法进行修复。投用后运行良好,有铲解决了再生器应力腐蚀问题,该方法既消除了设备隐患,顾修复工期,又节约了大量资金邮降本增效,可供同行业参考与借鉴。