铝及铝合金反向挤压(2)

介绍了金属反向挤压法的基本原理、特点、主要分类、反向挤压生产中应注意的技术、质量问题和主要经济指标。介绍了国内50MN反向挤压机挤压生产工艺，反向挤压时金属流动特性，制品的组织、性能及尺寸精度，现代反向挤压设备的主要特点（如铸锭表面切屑加工、铸锭梯度加热与排气、穿孔针拉力显示与保护、过程信息与控制系统、挤压机中心精度控制技术等），铝及铝合金管、棒、型材的反向挤压生产工艺。     

铝及铝合金反向挤压(1)

介绍了金属反向挤压法的基本原理、特点、主要分类、生产中应注意的技术、质量问题和主要经济指标。介绍了国内50MN反向挤压机挤压生产工艺，反向挤压时金属流动特性，制品的组织、性能及尺寸精度，现代反向挤压设备的主要特点（如铸锭表面切屑加工、铸锭梯度加热与排气、穿孔针拉力显示与保护、过程信息与控制系统、挤压机中心精度控制技术等），铝及铝合金管、棒、型材的反向挤压生产工艺。     

第七讲 空心铝型材挤压模具优化设计（1）

第七讲空心铝型材挤压模具优化设计（１）沈阳新光模具制造公司赵云路西南铝加工厂刘静安１无缝圆管挤压模具设计这类模具主要是指借助于穿孔针用空心铸锭或实心铸锭穿孔来挤压管材用的模子和针尖。由于穿孔针必须置于挤压机的中心线上，所以，只能进行单孔挤压，因而模孔...     

Conform的扩展挤压及多孔管生产

Ｃｏｎｆｏｒｍ的扩展挤太受挤压机的提供的挤压力、工装结构和金属变形规律的制约。挤压比Ｒ≤ＥＸＰ〔（Ｐｃ·Ｓ－１－ｂ－σ）·σ］是Ｃｏｎｆｏｒｍ挤压机连续挤压的必要条件，扩展挤压宽厚比较大的产品为宜。Ｃｏｎｆｏｒｍ扩展挤压多孔管时由于腔体进料孔位置的相对固定，使得多孔管两端部的金属流速较慢和筋部填充困难，可采取不等长工作带，Ｃｏｎｆｏｒｍ调速垫片、腔体异型进料孔及根部促流法和根部圆孔法解决。     

金属挤压机结构设计的新特点

分析了太原重工设计、生产、制造的全系列金属挤压机的辅助设备和主机设备，主要介绍了挤压机坯锭自动供给系统、预应力框架、液压缸省力机构、短行程机构、快速更换系统等结构特点，该金属挤压机穿孔系统采用内置式结构、挤压筒移动缸布置在后梁上等新技术，不仅满足挤压工艺要求，而且提高了生产率。     

2A12合金的无润滑管材挤压工艺实验研究

为了在国产35 MN挤压机上实现2A12合金管材的无润滑挤压,减少废品的产生,通过分析2A12合金的材料性能及国产35 MN挤压机的结构特点,对挤压机的穿孔针系统结构进行改造,并在该挤压机上进行了2A12合金的无润滑管材挤压实验.实验结果表明,在合理控制挤压速度、挤压温度、铸锭加热温度等工艺参数的条件下,可以实现2A12合金的无润滑管材挤压;挤压产品的内表面质量好,偏心度得到很大改善.     

环保Bi黄铜棒反向挤压时各工艺参数的影响

现场采用28MN反向挤压机挤压准φ23.2mm和准φ6.5mm的环保Bi黄铜棒,探讨挤压温度、挤压速度和变形程度等工艺参数对成形过程和产品质量的影响,得出适宜的挤压温度范围为670～710℃,延伸系数λ应小于550,此时金属流出速度可达3435mm/s。这为生产现场制订工艺参数提供了有利的参考数据。     

挤压管壁厚差产生的原因分析及消除方法

挤压管材尺寸的精度取决于穿孔后挤压针和模具的相互位置,以及挤压过程中相互位置的变化。影响这两个状态的有各种因素,可以假定地将其分为三类。机械的、机械-工艺的和工艺的,它们相应地取决于设备、使用工具的状态和过程的特点。图1示出了挤压管材时挤压机的主要部件和工具装配的示意图,图中用数字表     

国外铝挤压技术及其装备的进展

介绍了国外挤压机在工艺、机械、液压和自动控制方面的技术发展,着重叙述等温挤压、高速挤压、挤压工艺参数优化和反向挤压等先进技术以及为实现等温挤压和高速挤压所采取的铸锭梯温加热、挤压减速控制、模具冷却等措施。对先进挤压机的结构、计算机控制系统等作了简要介绍。     

基于机器人的金属挤压系统研究

金属挤压机辅助机械对挤压机生产效率和挤压制品的质量有很大的影响。针对目前金属挤压机辅助机械机构繁杂、动作复杂、精度偏低的现状,本文将机器人技术引入到金属挤压领域,利用一台工业机器人,来完成穿孔针更换、挤压筒清理等多项不同的辅助功能。有效地提高了金属挤压过程的自动化水平与可控性,提高了金属挤压生产效率和产品质量。     

金属挤压机的定针方式及控制

本文对卧式双动挤压机穿孔针的机械和液压定针结构进行了研究,分析了挤压过程中两种定针结构的力传递过程和作用在穿孔针上的受力情况.机械定针系统结构庞大,调节复杂,液压定针系统结构简单,调节简便.在挤压过程中液压定针系统可以随时改变和控制穿孔针与模具孔定径带的位置,从而挤压生产截面比较复杂的无缝管材.液压定针系统的工作过程由电液控制系统通过对压力、流量和位置的控制完成.     

大型无缝铝管材固定针挤压工艺研究

介绍了几种无缝铝管材挤压工艺,采用理论分析、数值模拟与实验研究相结合的方法,对大型无缝铝管材固定针挤压工艺进行了研究。分析了固定针挤压时穿孔针的受力情况,建立了穿孔针受力的力学计算公式,得出了穿孔油缸系统压力变化公式。采用有限元数值模拟的方法,对无缝铝管材固定针挤压工艺进行了数值模拟,揭示了无缝铝管材挤压过程中穿孔针上拉力与行程曲线的变化规律,据此,提出了实现无缝铝管材固定针挤压工艺的技术路线。研究结果在55 MN油压双动短行程铝挤压机上进行了实验验证。     

铜铝双金属管材挤压成形工艺参数分析

通过对双金属管材挤压成形的有限元模拟发现:当挤压模凹模带有锥角而芯棒为圆柱体时挤压铜铝双金属管材时常出现内层金属断裂的现象.为了解决这个缺陷通过反向思考提出了芯棒带有锥角而凹模为直筒的特殊的模具结构,并结合有限元软件Deform-3D分析了不同芯棒锥角下金属的变形情况,确定了合适的锥角大小,同时对双金属管材内外管材的厚度比也有限制要求,成功实现了铜铝双金属管件的挤压成形.通过对挤压过程中的芯棒进行强度校核对此挤压模具的结构进行了设计.     

双动挤压机内置穿孔装置液压支撑系统结构强度分析

穿孔装置液压支撑系统是双动挤压机内置穿孔装置的重要组成部分,其结构强度对穿孔针运动及定位的控制以及设备结构安全有着重要影响。基于ABAQUS软件环境,分别建立了穿(扩)孔过程和固定针挤压过程的内置穿孔装置液压支撑系统结构强度分析有限元模型,并对不同工况条件下的关键零部件进行有限元分析。结果表明:Fc=(0.15~0.30)F情况下,所设计内置式穿孔装置液压系统的强度和刚度符合要求;穿(扩)孔时,穿孔缸活塞杆和缸体的应力和位移随系统压力增加而近似线性增加;而固定针挤压时,工作主缸缸体的应力和位移不随穿孔装置液压支撑系统压力变化而变化。     

枝叉管形锻件的剪—挤变形规律模拟实验研究

给出枝叉管形锻件剪－挤变形工艺的理论基础及其工艺性要求。通过物理模拟实验得出一种枝叉管形件－－截止阀体锻件的剪－挤变形关键工艺参数（即成形条件）;通过网格试验研究分析了枝叉管形件剪－挤工艺过程的金属流动情况及其变形规律;由剪－挤和镦－挤成形枝叉管形件的挤压力对比模拟实验,得出剪－挤成形过程挤压力降低规律,并验证了该工艺节能省力的特点。结果表明,利用剪－挤成形新技术可以在千吨级中型锻造设备上开发大型枝叉管形锻件的成形工艺。     

模芯角度对镁合金静液挤压过程的作用

文章通过DEFORM-3D软件模拟了不同的挤压速度与初始坯料温度条件下,模芯的角度（90°, 120°, 150°）对管材静液挤压成形过程的影响。模拟结果显示,静液挤压过程中大角度模芯的压力峰值明显高于小角度模芯的压力峰值,同时随着模芯角度的增大管材的速度场分布不均性增加。     

36MN扁筒挤压机的自动控制

针对我公司生产的36MN卧式扁筒挤压机的自动控制系统进行分析讨论.36 MN卧式扁筒挤压机采用三梁四柱预应力组合框架结构和短行程前上料正向挤压方式,可以为宽扁型材料提供更有利的金属流动条件,从而降低设备的挤压力;挤压机的电控系统采用能够精确控制压机速度、位置和压力的PLC与上位机两级控制.36 MN卧式扁筒挤压机采用的主要技术集中体现了当代挤压机的发展趋势和先进技术水平.通过实际生产验证,该挤压机不仅适宜生产制造和利于操作维护,而且生产效率高、成本低.     

生物医用镍钛记忆合金管材塑性成形研究进展

镍钛形状记忆合金管材在生物医学领域得到了越来越广泛地应用.塑性成形工艺是制造镍钛形状记忆合金管材的重要手段,镍钛形状记忆合金管材的塑性成形工艺方法包括正挤压、反挤压、可变形芯模挤压、无芯模拉拔、固定芯头拉拔、浮动芯头拉拔、可变形芯模拉拔和不可变形芯模拉拔.拉拔工艺仍是目前生产生物医用级镍钛形状记忆合金管材的主要手段.     

焊合角和焊合室深度对复杂悬臂空心铝型材挤压成形质量的影响

应用Hyper Xtrude有限元分析软件,考察了带长悬臂结构空心截面铝型材挤压时的焊合角α和焊合室深度h对其挤压成形质量的影响。结果表明:当α在15°~45°时,型材悬臂处及空心部位四周分流桥下金属的流动速率较大,开始焊合的时间早,焊合历程长;当α增加到60°时,相应区域金属的流动速率明显降低,焊合推迟;在α达到90°时,该情况最为严重,焊合历程变短。α为45°时,模芯最大偏移量达到最小值0.045 mm。随着h的增加,焊合面静水压力最小值与上模最大等效应力及模芯最大偏移量均逐渐增大。综合考虑各因素的影响,确定该型材挤压模具的最佳焊合角和焊合室深度分别为45°与20 mm,并将其用于挤压模具设计,试模发现模拟结果与试模结果吻合较好,挤出型材的综合质量较高。