车削铝合金轮毂的斜床身数控车床冲屑系统

介绍斜床身数控车床冲屑系统及其主要结构,用于铝合金轮毂的车削加工,实现了数控车床自动冲屑功能,提高了铝合金轮毂车削加工的自动化和加工效率,具有推广应用价值。     

铝合金轮毂压铸模设计

分析了外形较大 ,深度较深的铝合金轮毂的结构及工艺要求 ,阐述了此类轮毂压铸模的结构特点 ,并详细说明了模具中心进料系统、二次开模结构、推管推出结构、滑块结构的设计要点。     

基于Forge的铝合金轮毂温锻成形模拟

铝合金轮毂形状复杂、强度刚度要求高。本文分析了6061铝合金轮毂温锻成形工艺。运用模拟软件Forge建立了铝合金轮毂预锻、终锻成形有限元仿真模型,分析了预锻、终锻成形工艺过程中的温度、等效应力分布。结果表明:铝合金轮毂在预锻、终锻成形过程中,整体温度偏差较小;不同成形阶段和不同成形部位,轮毂等效应力值不同;轮毂结构及温锻成形工艺参数对铝合金轮毂温锻件影响较大。     

低压铸造铝合金轮毂(H0157)的优化设计

主要进行了汽车铝合金轮毂H0157的参数化设计,研究了有限元强度分析及优化设计于一体的低压铸造铝合金轮毂工艺.为设计人员提供先进的铝合金轮毂设计手段,充分利用材料的力学性能,使设计的产品达到结构优化、轻量化,从而降低产品成本.     

铸造铝合金轮毂应力集中部位裂纹的解决方案

通过对铝合金轮毂铸件的结构分析,发现由于结构的不均匀,在铸件冷却或热处理淬火过程中某部位存在应力集中,容易产生裂纹.通过对铝合金轮毂铸件结构改进、化学成分的调整、轮毂冷却方式调整可有效降低应力集中部位的裂纹倾向.     

铝合金轮毂浮动阴模挤压铸造工艺研究

在铝合金轮毂结构工艺性分析的基础上,针对直接冲头挤压铸造的铝合金轮毂易出现缩孔和缩松等缺陷的问题,对挤压铸造工艺过程进行了试验研究。结果表明,采用浮动阴模挤压铸造工艺制造可避免铝合金轮毂缩孔和缩松等缺陷。     

铝合金轮毂制造业的现状与发展趋势

铝合金轮毂由于其质量轻、散热快、减震性能好,轮胎寿命长等优点,在现代汽车制造中正取代传统的钢制轮毂而被广泛地推广应用.概述了国内外铝合金轮毂制造业的现状,分析了铝合金轮毂的不同加工工艺及其优缺点,并对铝合金轮毂的发展趋势进行预测,为我国铝合金轮毂制造企业提供参考.     

I-DEAS软件在轮毂有限元分析中的应用

优化了铝合金轮毂的开发流程.采用I-DEAS软件对铝合金轮毂的弯曲疲劳、径向疲劳及冲击试验进行有限元分析,证明仿真分析可以满足指导车轮设计,优化车轮结构的要求.     

JN-ZL350铝合金轮毂轻量化设计

以JN-ZL350铝合金轮毂的研发为例,运用ANSYS软件建立铝合金轮毂的有限元模型,并进行有限元分析,在此基础上进行结构优化,使每个轮毂的质量减轻了1.259 kg。通过轮毂可靠性试验,验证了优化设计的合理性。     

车用合金轮毂模型的模态及疲劳寿命仿真研究

根据重型汽车的载荷特征,以11R20型号轮胎和轮毂相关标准进行了轮毂结构设计,最终选择采用二件式平底轮毂,五孔式轮辐。同时建立了钢制和铝合金轮毂的参数化模型,对结构的模态和疲劳寿命进行对比分析。研究结果表明:两种材料固有频率均远大于实际转速下频率,不会发生刚性运动和共振现象,不同材料对轮毂的固有频率并不会造成较大影响;钢制轮毂最大应力为111.190 MPa,铝合金轮毂最大应力为83.146 MPa,均在材料屈服强度以下,两种轮毂的通风孔位置产生应力集中,而铝合金轮毂的变形量远小于钢制轮毂材料,同等荷载作用下的铝合金轮毂综合受力性能较好。     

摩托车铝合金轮毂液态模锻

采用液态模锻代替压力铸造生产摩托车铝合金轮毂 ,克服了制件内部容易产生气孔及强度差的缺点 ,介绍了其液态模锻模具结构及解决锻件热处理后产生气泡的措施和防止粘模的方法。     

汽车轮毂轴承套圈冷挤压工艺及模具设计

对桑塔纳L45449汽车轮毂轴承套圈进行了工艺分析,制订了零件冷挤压工艺方案,对冷挤压模具进行了介绍,特别针对GCr15轴承钢冷挤压变形抗力大的特点,在凹模内壁上加设若干外凸的韧带圈,以在冷挤压前起到摩擦预热的效果。实验证明运用该冷挤压工艺制造汽车轮毂轴承套圈,其材料消耗少,力学性能高,设备投资少,具有显著的经济价值。     

基于Flow-3D摩托车轮毂压铸成型浇注系统优化设计

分析了摩托车后轮毂的结构特点,计算了压力铸造浇注系统的工艺参数,应用Flow-3D软件对金属液在不同浇注系统结构中的充填过程进行数值模拟。结果表明,采用单横浇道和单内浇口的浇注系统,会导致制件最终温度场不均匀,且在轴孔处聚集较大面积的氧化夹杂物;采用双横浇道和双内浇口,从轮毂的两个凸缘同时充填,可以保证零件的完整成型,且制件温度场均匀,避免产生氧化夹杂物,生产的摩托车后轮毂可满足质量要求。     

水平切边模的切边运动分析及其关键零件设计

以汽车轮毂毂盖拉深件为例，叙述了水平切边模的结构及其工作原理，通过详细分析凹模和滑块的动作实施过程，设计出切边模的关键零件——导向块。     

模具结构对铸件质量的影响与改进方法

通过对模具结构和铸件成型质量的综合分析,阐述了在改进压铸模结构、浇注系统、内抽芯和冷却系统时的方法和技术要点,排除影响铸件成型质量的不利因素,使模具结构更合理,提高模具的使用寿命,获得优质的合格铸件。     

汽车轮毂斜孔的冲制

介绍了汽车轮毂侧孔成形新方法的工作原理、模具结构及典型零件设计。该成形方法较传统的生产工艺有效率高、精度高等优点 ,并大大提高了零件动平衡能力 ,稳定了产品合格率。     

基于三上四下模具的多台面同步器齿毂成型

通过对零件的分析,确定成型工艺以及模具结构,详述了利用三上四下模具优化制备高精度、高强度、多台阶面同步器齿毂的过程,突破了现有设备的限制,实现了整个异形台阶面压制成型,成型的零件精度高、品质稳定。     

高轮毂齿轮毛坯的模锻成形工艺及模具设计

通过对高轮轮毂齿轮的结构进行分析,制定出该锻件锻造成形的工艺流程,阐述了模锻工步、型腔的设计及模锻操作方法,实现了在3150t热模锻压力机上锻造生产。     

用Superform指导DJ4机车齿轮芯毛坯锻造工艺设计

对710齿轮芯锻造生产过程的难点进行了分析,并用MSC.Superfom软件对成形过程进行模拟,找出特殊锻造模式下的金属流动规律.模拟结果表明,最初的变形工艺存在问题,轮毂部位充不满.因此,根据模拟结果对工艺设计方案进行了改进,以限制金属沿径向向外流动,流向轮毂,并按照改进后的模拟结果指导工艺和锻造模具设计.在实际生产中得以验证,并取得了良好的效果.