柴油机连杆的锻热淬火

我厂是柴油机零件锻造生产专业厂 ,拥有模锻锤和热模锻压力机等高效率模锻设备 ,这为我们研究应用锻热淬火工艺提供了便利条件 ,近几年来 ,我们对模锻余热淬火工艺在柴油机关键件连杆上的应用 ,做了一定的理论探讨和生产实践 ,取得了良好效果。1　锻热淬火工艺参数选择　　据文     

活塞尾锻造工艺实验研究

高硅铝合金SC100_T6具有低热膨胀率和好的耐磨性,但是SC100_T6在室温下塑性差,不适合锻造,在高温下模具的摩擦因数大,增大了锻造的难度。详细分析活塞尾锻件结构尺寸和模锻成型的关键技术,制定了三步模锻成型工艺:预锻成型、终锻成型和切边,设计了模具结构。工艺实验验证了工艺的可行性。     

汽车前轴锻造工艺的合理采用

本文介绍了目前国内应用的几种前轴锻造工艺，其中二汽引进西德ＥＵＭＵＣＯ公司的１２００００ＫＮ热模锻压力机模锻工艺具有现代国际水平。作者认为锻精制坯后体模锻工艺和成形辊锻工艺，具有设备投资少，成本较低的优点，适合中小企业采用。     

大变截面连杆辊锻制坯工艺技术发展现状

综述了连杆的受力特点与质量要求,介绍了铸造连杆、粉末锻造连杆、锻钢连杆的成形工艺特点。针对大型大变截面连杆,充分利用辊锻成形的特点,采取精密整体辊锻制坯,再模锻成形工艺方案。并介绍了连杆锻造工艺的最新发展——“整体断裂分开”锻造的特点。     

396柴油机连杆模锻成形工艺研究

以396柴油机连杆为研究对象,针对该连杆在相对打击能量较小的30kN模锻锤上的模锻成形工艺进行分析,比较了396柴油机连杆分别在30kN模锻锤和50kN模锻锤上的模锻成形效果,并对连杆锻模设计的相关内容:模锻工步、预锻热锻件形状、终锻热锻件形状、预锻和终锻的冲孔连皮、压凹连皮以及飞边槽等进行优化设计与实验验证。实验结果表明:连杆锻件合格品率由原94%提高到98%,减少锻造生产周期至少6天/300件,提高模锻效率至少1倍,锻造成本至少降低40%。     

顺序成形模锻法

顺序成形模锻法在理论和实践上都具有技术上的可行性、质量上的可靠性和经济上的合理性.通过介绍顺序成形模锻法的概念、特点和应用实例可知:顺序成形模锻法实现了从预锻(或预成形或制坯)到模锻终锻的金属成形顺序由传统的同步性独立成形转变为具有优化成形顺序的非同步性成形,锻件难变形区最小,锻造工艺性最好,“成形”和“改性”效果最好...     

ARWS型自动辊锻机与加热炉、模锻主机的连接方式

介绍了ARWS型自动辊锻机与加热炉和模锻主机的连接方式和在锻造生产线上的应用实例。     

单齿履带板锻造工艺研究和模具开发

大节距260 mm单齿履带板属于异形薄板类锻件,是履带式工程机械车辆行走系统的关键部位。经过对产品特点的分析,提出了大节距单齿履带板锻造过程的工艺开发,在试验后确定了模锻工艺方案。根据产品锻造过程中受力情况和金属流动规律,设计开发出"预锻制坯"的半开半闭式模具和"终锻成形"的闭式模具,完成对单齿履带板的锻造生产。检测结果表明,锻件成形效果好,尺寸达到图纸要求,质量稳定,能够满足生产使用要求。     

用闭模轧锻工艺生产铁路工业锻件

轴向闭模轧锻工艺,是用于生产回转体精密锻件的新工艺,特别适合于生产圆形工件。这种既轧又锻的加工方式,将环圈轧制和热模锻两者的优越性集中在一个过程中,也就是说,局部变形受力加闭式锻造的公差。局部变形受力意味着减少变形抗力,这就减小了机器的吨位,加大了机器的抗变形能力和刚度,自然也就能生产出最精密的锻件。采用轴向闭模轧锻工艺生产出的精密锻件,锻坯用料较少,且允许小的机加工预留量。这种工艺与传统的热模锻工艺相比,为人们提供了一种更有经济效益的工艺方法。在锻造工业中,已经有若干这样的全自动化设备供生产使…     

后桥从动锥齿轮胎模锻工艺

介绍了黄海客车后桥从动锥齿轮在无大型模锻设备的情况下，利用自由锻锤，分步成形，减小负荷，精化毛坯，达到小设备干大活的目的，为同类锻件的锻造开辟了一条新的途径。     

大型热锻模破裂实例分析

大型模锻锤的锻模破裂是造成重大经济损失、制约锻造生产正常进行的痼疾.通过对模锻锤运动特征、模具制造、安装和锻造工艺等大型锤锻模的破裂事故分析,表明:大型热锻模的破裂形式是由于其恶劣的服役环境和受力方式决定的,其破坏情况与模具设计、热处理、加工方向、安装使用,乃至工人的工作情绪等因素有密切关联.简单从制作工艺上提高质量是远远不够的,只有对每个环节加以重视,才能有效地减缓模具的破坏速度.     

锻模管理规范

制定适用于锻造厂或锻造车间的锻模管理原则和要求为主要内容的锻模管理规范,增强了锻模在锻造过程控制中的可靠性、有效性和时效性,减少了人为主观因素导致的不确定性或因锻模引起的锻造质量隐患或缺陷,确保了运用锻模管理而实现精细化锻造生产的优质、高效、顺利、安全和低耗,实现了锻造技术与锻模管理的有机统一。     

活塞杆锻造工艺改进

大型活塞杆的锻造方法通常是采用自由锻,也有为了减少活塞杆头的加工量采用活塞头模锻再与活塞杆焊接的方法。该工艺是采用自由锻和型锻联合成形来加工活塞杆,不仅成形出了活塞杆的头部形状,且实现了活塞杆的头杆为一整体。同时这种工艺可以实现1套模具生产几个不同规格的产品。     

客车常用锻件锤上模锻CAPP系统的开发

介绍了以VisualBasic为开发平台 ,以SOLIDWORKS为图形工具的锤上模锻CAPP系统 ,系统的使用者只需输入零件几何参数 ,即可自动进行冷、热锻件及模锻工艺的设计 ,从而彻底克服了传统模锻工艺设计的缺点     

开闩板成形工艺和锻模设计

以开闩板锻造为研究对象,分析了其锻造的工艺性,改善了模锻工艺,优化了锻模设计结构,提高了锻件质量、锻造效率和锻模使用寿命。     

有限元模拟技术在主体锻造工艺设计中的应用

采用Forge 2D/3D锻造有限元模拟软件,模拟和分析了大型锻件主体的锻造环境和变形过程;讨论了锻件温度、模具设计、锻造设备等因素对锻件成形的影响;分析了锻造过程中锻件应力应变、金属流动规律、缺陷预防、金属流线、锻件最终几何形状等因素;确定了下料重量、锻造能量、锻造火次、模具设计等锻造工艺设计中的重要参数,为实际生产中锻造工艺的制定提供了依据。     

双层组合式镶块锻模结构设计

以内轴外套的双层组合式镶块锻模结构设计为研究对象,通过优化双层组合式镶块锻模结构设计,有效提高了镶块锻模的使用寿命、使用可靠性和使用经济性,降低了锻模或锻件成本,具有技术上的可行性、质量上的可靠性和经济上的合理性。     

前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺与模具CAD

介绍了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺的特点，利用UG平台开发了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻CAD系统，利用该系统能实现汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻的工艺与模具设计，包括锻件设计、工艺设计、模具型腔设计等。     

连杆锻模CAD系统的开发

提出的连杆锻模CAD是以Visual Basic为开发平台,以AutoCAD为图形工具的软件系统,使用者只需输入零件几何参数,即可自动进行冷、热锻件、模锻工艺及锻模的设计,从而彻底克服了传统锻模设计的缺点。