高强度钢在汽车制造中的应用

简要介绍了汽车的油耗和污染物的排放；系统总结了汽车轻量化的重要意义、表证参量及实施方法；论述了高强度钢和先进高强度钢的应用对汽车轻量化和安全性的重要性；较详细介绍了高强度钢、先进高强度钢和下一代先进高强度钢的发展,典型的性能,微观组织及其在汽车轻量化中的应用和典型例子.     

新型焊接部高疲劳强度钢板

为有利环保及提高经济性,以往,汽车厂家进行以提高汽车基本性能为目的的技术开发,并对实现车辆轻量化以节能的课题进行了开发. 以往,研究了约占车辆质量30%的本身的轻量化,其对策是通过采用高强度钢板实现材料的薄壁化,从而,在占车身质量约30%的材料中应用了高强度钢板.     

兰州秦川园区两高端铝项目投产

正从有关方面获悉,兰州秦川园区的飞行控制有限责任公司,翰航劲铝(兰州)科技有限公司于2019年11月投产,前者生产高强度铝合金材料,生产能力40 kt/a;后者生产铝合金车轮。轻量化汽车车轮及高强度车体连接件产业化后将与秦川广通新能源紧密合作,使新能源汽车续航里程提高约10%,为车身提供高强度铝合金型材车架,进一步降低整车自重,提高续航里程。该项目的实施,将不断延伸新区新能源汽车装备产业链,带动汽车零部件材料轻量化迈上新台阶。     

冷轧高强度钢板生产工艺探讨

轻量化是汽车“减重节能”的需要,采用高强度钢板已被证明是最佳的材料技术解决方案。为适应汽车行业对材料高强化的要求,解决钢铁企业对冷轧高强度钢板生产工艺的困扰,通过对国内外冷轧高强度钢板生产技术和使用技术的实践分析,探讨了冷轧高强度钢板的生产工艺。     

材料加工技术创新与汽车轻量化

轻量化是当前汽车工业的发展方向,材料加工技术的创新是汽车轻量化的关键所在,这主要表现在两个方面:一是新型高强度或(和)低密度轻质材料的开发和轻质零件的制备,用其取代传统钢铁零部件,可以大大减轻汽车自重,如高强度钢、铝、镁合金等金属材料以及高分子材料和复合材料等;其二是采用新的成形工艺实现零件及车身部件结构的简化和轻型化,节约生产材料、提高工作性能,如剪裁毛坯、液压成形、零件轧制、发泡铝成形、激光焊接等.最后还展望了汽车轻量化的发展趋势.     

面向汽车轻量化材料加工技术的发展动向

介绍了汽车轻量化材料,包括Al、Mg合金、高强度钢铁材料和其它材料的应用概况。分析了汽车轻量化材料技术的主要发展方向,包括合金材料中的薄壁高强度灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、Al合金和Mg合金制备技术以及轻合金铸造成形技术。汽车轻量化推动了多种加工技术的融合和交叉,通过多种材料的混合结构设计、加工技术复合化和零部件结构一体化,可最大限度满足汽车零部件的高性能要求。     

改良铸铁材料实现零件的轻量化

前言 　　近几年来,为了降低由于燃料费用及CO2的排放量,汽车零部件的轻量化成为重要课题.特别是车轮部分的零件,降低弹簧下重量(非悬挂重量)对提高乘坐舒适性也有很好的效果,这就更强烈要求零件轻量化.其中,重为数公斤的转向节是轻量化效果高的部件之一.转向节通过悬挂系统支承车体,通过转动进行转向,是汽车的重要部件.当轻量化的时候,作为材料特性,有必要提高其静态强度及耐冲击性能.……     

钢与铝异种金属的压焊技术研究

随着汽车工业的发展,对汽车节能、环保、安全的要求越来越高,轻量化技术是实现其目标的重要途径.作为汽车轻量化材料中最主要的两类材料,高强度钢板和铝合金组成的钢-铝一体化车身成为轻量化的发展技术路线.综述了钢-铝异种材料在汽车工业中电阻点焊技术的研究现状,重点介绍复合板过渡层法和金属涂层法的工艺方法,利用垫片法探讨了钢-铝...     

热成形技术在汽车轻量化中的应用与发展

高强度钢是汽车轻量化的主要材料,但钢板强度高到一定程度时传统的冷成形技术无法再满足生产需求。随着热成形技术的应用,汽车高强度钢得到了长足的发展。本文立足于汽车的轻量化理念,介绍了热成形技术的研究现状,以及热成形技术在先进高强度钢中的应用与发展。     

中国汽车轻量化之路初探

分析了国际汽车轻量化发展现状。阐述了高强度钢、镁、铝、铁、塑蚪及复合材料等轻量化材料在我国汽车轻量化中的发展和应用，介绍了内高压成型技术、管件液压成型技术和中空型结构等先进轻量化结构和工艺，提出我国生产汽车的小型化对策，展望了未来10年我国汽车制造的轻量化发展之路。     

高强度钢板在微车梁类件拘冲压应用

随者全球能源的紧张．节能、环保成为未来汽车．的主要发展方向．而轻量化则是节能最基本的手段。研究显示，若汽车整车重量降低10％．燃油效率可提高6％～8％；汽车车重每减少100kg．百公里油耗可降低03～0．6L。由于高强度板的应用是汽车轻量化的最佳解决方案．各汽车生产厂都非常重视。微车轿车化，白车身高强度化、     

轻量化、高强度汽车钢板的应用与研发进展

随着社会对环境保护和能源科学合理利用的高度重视,汽车制造业寻求强度高、成形性好且密度低的材料来替代传统汽车材料以降低汽车自重来满足社会发展对节能减排的要求。目前已有的铝合金、镁合金、钛合金等新型成型材料的发展还未成熟,只局部应用在汽车制造中,大部分汽车材料仍然以钢材为主,因此研发高强延积、轻量化的汽车钢板成为冶金行业的一项重要课题。在保证汽车碰撞符合相关安全标准的前提下,冶金行业已经将高强度、轻量化的汽车钢板发展到以淬火-配分(Quenching and partitioning,QP)工艺为代表的第三代,但是第一、二代汽车钢板同样大规模应用于汽车制造业中未完全淘汰。主要介绍轻量化、高强度汽车钢板的应用现状及研发进展。     

飞机用钛合金的加工

近年来，对汽车和飞机零件高强度化和轻量化的要求越来越高。因此，这些零件所使用材料中的钛、镍合金等也在不断增加。这种材料一般称为切削加工性差的“难切削材料”。加工此类材料的切削刀具也必须能够适应难切削材料特有的加工条件和加工方法。     

镁合金的半熔融加工

前言 　　从保护地球环境、节省资源、节能等观点出发,强烈要求以汽车产业为主的金属材料零件轻量化,且随着电子情报通讯器械的便携化,对零部件的轻量化、小型化、薄型化、高强度化及电磁波屏蔽性、散热性等要求也变得强烈起来.实用合金中能符合这些要求的材料要数镁合金,因它具有最轻量、高强度、高韧性、电磁波屏蔽性、热传导性、切削加工性等优越特性而备受注目,对其零部件的采用也在急剧增加.尤其从2001年度家电再循环法实施以来,具有优越再循环的镁合金替换以往的塑料材料工作正在加快步伐.根据这些理由,镁合金目前的年使用量尽管仅约3万吨,但每年约以15%的比率在急剧增加.……     

铝合金汽车零部件中压铸件占比达80%

在汽车轻量化产业链中,高强度钢、铝合金、镁合金、碳纤维复合材料以及改性塑料等主要原材料将构成新能源汽车安全件、车身、底盘、发动机、座椅、行李架、变速杆、内饰、外饰以及方向盘等,采用轻量化的替代性材料是业内普遍认同且前景最为可观的轻量化技术。     

汽车铝合金覆盖件轻量化温成形技术关键问题

安全、节能、环保的主题理念．对汽车产业界提出了轻量化发展的新要求。实现汽车轻量化的主要途径包括：优化汽车结构设计、缩小零部件尺寸、最大限度降低零部件的重量、采用铝镁合金、超高强度钢板、复合材料等轻质材料替代传统钢材。     

热轧双相钢的组织与性能研究

热轧双相钢（简称DP钢）具有强度高、屈强比低、初时加工硬化率高以及强度和韧性良好配合等优点,符合汽车材料轻量化、高性能、安全、环保、节能的发展主题。从而,在汽车行业得到了较为广泛的应用。双相钢一般用于需高强度、高的抗碰撞吸收能且有一定成形要求的汽车零件,如车轮、保险杠、悬挂系统及其加强件等。     

轻量化高强度钢材驱动着汽车的未来

随着现代汽车工业的快速发展,能源日趋紧张、环境压力加剧,加上全球对环境保护立法的不断完善,促进了汽车技术发展重心向着节能、环保和安全性方面发展。实现汽车轻量化、降低燃油消耗、增加载重量、提高运输效率是至关重要的,也是各有关汽车制造厂商关注的焦点。根据汽车轻量化对钢铁材料的要求,文章分别阐述了车用镀锌薄钢板、高强度碳钢、低合金高强度钢的功用结构、性能特点和市场商机。     

汽车轻量化先进焊接技术研究进展

随着能源和环境问题的日益突出,汽车轻量化成为汽车工业的发展趋势。采用高强度钢、镁、铝合金等轻量化材料是实现汽车轻量化的重要途径之一。介绍了几种常用轻量化金属材料及其焊接特性。对国内外车身结构轻量化先进焊接技术的研究进展进行了综述,包括激光焊、激光-电弧复合焊、冷金属过渡焊接技术、搅拌摩擦焊、搅拌摩擦点焊和Delta spot电极带式电阻点焊。指出了开发具有优良焊接性的铝、镁合金对汽车轻量化的重要意义,并展望了所述先进焊接技术在汽车轻量化中的应用前景,以对我国车身结构轻量化焊接提供有益借鉴。     

汽车用高强度钢板的开发与发展动向

1 前言 由于70年代的石油危机而制定了CAFE法规,而且,最近,以削减CO2排放量法规的制定为契机,主要以降低汽车燃费为目的,迫切要求汽车车体实现轻量化.材料方面,以往为使车体轻量化,也研究了铝合金与塑料等钢铁的替代材料,但成本及生产技术上的课题有待解决,仅在部分车种、零部件上应用这些新的替代材料.因此,对于批量生产车种,仍然以钢铁为主要材料,尤其是以采用高强度钢板,实现零件薄壁化为中心进行了研究.