激光选区粉末烧结快速成形技术在精密铸造中的应用

快速成形技术是将三维CAD模型快速直接转化为实物的新技术.本文介绍了激光选区粉末烧结快速成形技术和精密铸造相结合,快速制作铸件的过程和工艺.探讨了制造精密铸造用蜡模的工艺路线和应用实例.与传统方法相比,具有速度快、精度高、价格便宜等优点.     

选择性激光烧结在精密铸造中的应用

本文概述了各种用激光快速成形精密铸造方法,详细介绍了用选择性激光烧结零件反型结合传统砂型铸造工艺直接生产铸件的方法。     

激光烧结快速成形技术在精密铸造中的应用工艺研究

研究激光选区烧结（ＳＬＳ）实现快速精密铸造的方法和工艺,提出采用激光烧结快速成形直接制作精密铸造壳型的方法,通过使用合适的粉末材料,并与传统的砂箱铸造相结合,可使铸造过程大大简化,铸件质量也易于保证。     

激光烧结快速成形技术在精密铸造中的应用工艺研究

研究激光选区烧结（ＳＬＳ）实现快速精密铸的方法和工艺,提出采用激光烧结快速成形直接制作精密铸造壳型的方法,通过使用合适的粉末材料,并与传统的砂箱铸造相结合,可使铸造过程大大简化,铸造件质量也易于保证。     

成形模的失木精铸

本文详细介绍了大、中型成形模具的一种新的简易的制造方法——失木精密铸造法。此法可以代替用砂型铸造毛坯经机械加工的常规制模方法或用低熔点合金浇铸制模方法,能大幅度地降低模具成本,缩短制模周期,为大、中型成形模具的制造开辟了一条新途径。     

无模精密砂型快速铸造技术研究进展

无模精密砂型快速铸造技术具有制造周期短、成本低、砂型/砂芯一体化制造及制造任意形状复杂铸件等特点.采用该方法制备的砂型(芯)尺寸精度高、表面质量好,可实现复杂铸件的整体近净成形.特别适合于复杂铸件的单件、小批量生产及新产品的试制.综述了基于激光烧结、三维打印、数控加工原理的无模精密砂型快速铸造技术的工艺特点、适用范围,并指出了各自存在的问题及其发展前景.     

RPM与特种加工组合的快速模具制造

概括介绍了快速原型制造(RPM)技术的特点及其发展现状，重点介绍了基于RPM的直接快速制模法以及RPM与电铸、金属喷涂、浇注、精密铸造和成型电极加工等特种加工方法组合的间接快速制模法，概述了快速模具制造技术的研究和发展概况。     

基于快速成形技术的机匣盖的快速铸造

在基于快速成形技术的机匣盖快速铸造工艺中,通过用UG软件构建零件的CAD三维模型,采用选择性激光烧结法烧制精铸蜡模.利用该工艺铸造的机匣盖铸件外表面及内腔的尺寸精度和表面质量,能够满足燃气轮机的使用要求.快速成形技术提高了精铸业制造复杂零件的能力,使复杂模型的直接制造成为可能.快速成形技术与现有的铸造工艺相结合,为铸件的研制节省了时间和成本,为后续产品中精密铸件的顺利完成打下了良好的基础.     

铸造技术路线图:快速成形

正第一节概述快速成形铸造技术主要涉及增材制造、数控加工和铸造三个领域。快速成形(Rapid Forming,RF)是基于数字化技术,利用增减材制造方法实现快速制模、制型和制芯等的一种成形工艺。采用增材制造(Additive Manufacture,AM)原理,可以直接利用三维CAD数据,无需模具直接制造出空间形状任意复杂结构,它是近20年来制造技术领     

快速经济模具及其特点和应用范围

<正> 快速经济模具,是指比传统的机加工方法成形的模具制造周期短、成本低、综合经济效益较好的一类模具。在模具的精度和寿命方面,能满足生产要求。按制模工艺可把这类模具分为五类:①铸造成型模(包括低熔点合金模、锌基合金模、陶瓷型精铸模、树脂型复合模等);②喷涂成形模;③电化     

基于选择性激光烧结方法的金属零件快速制造技术研究

主要研究了通过选择性激光烧结高分子原型件制造金属零件的工艺。通过采用真空压差铸造工艺。结合铸造型壳的制造，成功制造出金属零件。对基于SLS技术的精密铸造过程中的精度控制进行了研究分析，并提出了解决办法。     

基于SLS塑料原型的金属零件的快速铸造

利用选择性激光烧结（SLS）快速成型工艺烧结塑料原型,结合精密铸造技术制出了金属零件。研究了原型用塑料粉受热裂解燃烧特点,并据此制订了从计算机三维模型到金属零件的快速铸造工艺。描述了陶瓷型壳的制备和金属零件的铸造工艺,并对零件的精度进行了测量。     

薄壁铝合金铸件真空差压铸造工艺的研究

介绍了用于薄壁铝合金铸件的真空差压铸造工艺。该工艺具有装置简单、充型速度平稳可调、充型能力好、铸件质量高的特点。对该工艺作了深入研究 ,论述了其基本原理。结果表明该工艺的压力时间曲线具有优良的线性关系 ,与传统的重力铸造和真空吸铸相比具有优异的充型性能 ,非常适用于薄壁铝合金铸件的生产     

3D打印和ProCAST技术在快速样件上的应用

对某商用车前接梁样件采用ProCAST数值模拟技术辅助分析铸造工艺设计可靠性,确保样件制造的一次合格率;通过选择性激光烧结技术(SLS),以聚苯乙烯为原料打印模样,再进行熔模铸造工艺生产,最终获得符合尺寸和精度要求的样品。     

复杂薄壁金属零件的快速制造技术

本研究以真空差压铸造技术为基础,结合选择性激光烧结（SLS）快速原型技术和陶瓷壳型精密铸造技术,开发了一种从计算机三维模型到金属零件的快速制造工艺－快速精确铸造工艺,可以实现复杂薄壁铝合金零件的快速成形。本文着重描述了由SLS塑料原型快速制取陶瓷型壳和真空差压精确铸造技术的工艺特点,解决了新产品开发中金属零件快速制造的关键问题,为快速成形技术在铸造中的应用开辟了一个新领域。     

Rapid precision casting for complex thin-walled aluminum alloy parts

1 .IntroCtion Seleetive Laser Sintering(SLS)15 an imPortant field ofRaPid PrototyPing(RP),due to its caPability ofProeessinga very wide range ofmaterialsinadireetway.AtPresent,most of sintering materials are nonmetallie,     

Rapid casting technology based on selective laser sintering

Selective laser sintering (SLS), as a kind of additive manufacturing technology, which uses a laser beam to scan and heat powder material layer by layer to form parts (models), is widely used in the field of casting, mainly for preparing casting coated sand cores, investment casting patterns, etc. The SLS technique facilitates rapid casting and shortens the casting production periods by eliminating mold preparation. In this study, we reached conclusions for the basic principles and characteristics of SLS methods, and focused on the research status, key technology and development trend of SLS in the fields of forming coated sand-casting molds and investment casting patterns.     

基于选择性激光烧结技术的快速铸造

介绍了用选择性激光烧结（ＳＬＳ）快速成型技术直接制造覆膜砂铸型（芯）的特点及工艺过程。结合铸件生产,分析研究了ＳＬＳ铸型（芯）的工艺设计、三维实体造型及铸型后处理等过程中所遇到的问题。     

铸造模具的快速制造技术

介绍了华中科技大学快速制造中心生产的薄材叠层(Laminated Object Manufacturing-LOM)和选择性激光烧结(Selective Laser Sintering-SLS)系列快速成形系统在铸造模具快速制造中的应用方法、工艺路线和实例.采用这些方法和工艺路线大大缩短了新产品的开发周期,降低了开发成本,有必要在广大企业中大力推广应用.     

基于SLS的随形冷却通道注射模间接快速制造技术

介绍了在广泛考察国内外制造随形冷却通道注射模技术的基础上,摈弃普遍采用的直接制模技术,提出将选择性激光烧结(SLS)技术和铸造工艺相结合,间接快速制造随形冷却通道注射模的新的制造工艺方法。利用SLS技术对腹膜砂和环氧树脂混加的材料成型注射模的布尔结构铸造砂型,对砂型进行后处理后,浇注铝合金形成模具铸件,最后对模具铸件进行清粉和后处理,完成注射模制造。同传统的随形水路模具制造技术相比较,本方法能成型较为复杂的随形冷却通道,并且由于直接用铝合金铸造成模具,其致密度、强度和尺寸精度相比较传统的脱脂、高温烧结和低温浸渍改性的环氧树脂等工艺方法得到的模具性能大幅度提高。该注射模寿命可达50 000次/副,强度可达588 MPa。从塑件质量可以得出,此工艺是一种快速制造适合小批量生产注射模的切实可行的方法。