电话机塑料手柄注射模设计及注射工艺

<正> 一、塑件结构分析与模具分型面的确定 通常的电话机手柄结构是允许背面有分型交线的,这样就可采用对称的分型面的模具结构来注射成型。尾部穿线孔设计有方镶块拼合的方孔,以便采用齿轮齿条圆弧抽芯机构加一辅助电机或者其它抽芯机构来完成抽芯任务。 此手柄结构特点,(见图1)一是背面     

开关插座底壳注射模设计

通过对开关插座塑料底壳塑件结构的分析,介绍了注射模的成型工艺过程,提出了模具采用气动侧向抽芯机构的脱模方式,解决了注射成型后塑件内壁及加强筋上侧孔的脱模问题。经产品大批量的生产检验,该模具结构有效地保证了产品内壁及加强筋上侧孔的成型质量,模具结构的实用效果好。     

长玻纤增强尼龙水表外壳注射模设计

介绍了长玻纤增强尼龙66的性能,采用Moldflow软件对水表外壳的注射成型进行分析,确定塑件最佳浇口位置,模具采用组合式型芯结构和手动模外抽芯的方式。生产实践表明,模具结构设计合理,满足水表外壳成型工艺要求,产品质量好。     

汽车接插件精密注射模设计

根据汽车接插件插口小且多的特点,着重分析研究了模具的浇注系统、成型零件、冷却系统、导向定位系统和脱模系统,设计了动作稳定、质量可靠的模具结构。通过采用潜伏式浇口、组合式型芯、扁推杆和分型面锥面定位结构,塑件的成型质量、尺寸精度和注射周期都达到了客户要求。     

冰箱门定位板注射模设计

在分析塑件结构及成型工艺的基础上,应用UG NX设计了注射模整体结构。采用了复合的浇注方式,并将主要成型零件设计为组合式,降低了设计和加工难度。实践证明,该模具结构设计合理,加工方便,成型的塑件满足使用要求。     

基于互换镶件的3种汽车方向盘注射模设计

通过对3种外形相同,但细节不同的汽车方向盘结构进行分析,设计了1副通过更换镶件、定模滑块等实现3种塑件在同一台注塑机和模具上注射成型的模具。针对不同结构的塑件分别采用了不同的进浇方式,方向盘产品侧孔、斜孔较多,模具结构采用定模滑块、动模滑块、斜滑块、斜顶杆及直托块等结构成型。     

一种周向斜孔零件的注射模设计

在分析塑件结构的基础上,通过设计方案的对比,确定了塑件的注射模结构。该模具采用了活动斜型芯成型斜孔、采用二次分型和二次顶出装置,较好地解决了斜孔成型脱模困难这一难题,实现了周向斜孔的成型和脱模。生产实践表明,模具结构紧凑合理,顶出和复位运动没有干涉现象,塑件质量好。     

温控器内衬套注射模设计

通过对温控器内衬套塑件结构的分析,介绍了注射模的成型工艺过程,模具采用了斜顶杆顶出脱模的方案,解决了注射成型后塑件上方形侧孔的脱模问题。其模具结构简单实用,易于加工调试。经塑件大批量的生产检验,该模具结构合理,生产效率高,塑件质量好。     

多向抽芯注射模设计

通过对多向侧孔塑件的工艺分析,介绍了该塑件注射模的整体结构及设计要点,研究了模具侧抽芯、成型、顶出等过程,分析了转盘抽芯的结构特点,提出了一种较为独特的模具结构,实现了多向侧孔塑件的顺利成型,解决了侧孔成型困难等问题。     

基于CAE分析的汽车制动液罐注射模设计

分析了汽车制动液罐注射件的结构特点,使用Moldflow软件对制品的注射成型过程进行CAE分析,确定了模具的浇注系统和成型工艺条件。模具为三板式点浇口结构,采用嵌件抽芯、斜导柱抽芯和液压抽芯相结合的方式实现模具的抽芯要求,并在此基础上完成了模具设计。     

制丝设备插头壳体注射模设计

通过对插头壳体的工艺分析,介绍了该插头壳体注射模的整体结构及设计要点,研究了模具成型、脱模过程,分析了模具的结构特点,提出了一种较为独特的模具结构,给出了型腔开放成型、模板一次弹顶、内侧滑块二次顶出的模具结构,实现了壳体的顺利成型和顶出,解决了型腔结构复杂、内侧凹孔不易成型、顶出机构不易设置、脱模过程容易夹腔的问题。     

蓄电池槽盖注射模设计

通过对蓄电池槽盖的工艺分析,介绍了该槽盖注射模的整体结构及设计要点,研究了模具成型、顶出等过程,分析了双向分型对吻型芯和活动型块的结构特点,提出了一种较为简化的的模具结构,实现了槽盖的顺利成型,解决了具有45°倾角Ф12mm通孔和内侧壁凹槽的成型、脱模困难等问题。     

拔杆注射模设计

通过对拔杆的工艺分析，介绍了该拔杆注射模的整体结构及设计要点，研究了模具侧抽、成型、顶出等过程，分析了型腔分布的结构特点，提出了一种较为独特的的模具结构，实现了拔杆的顺利成型，解决了侧向斜孔成型困难等问题。     

圆形插头壳体注射模设计

通过对圆形插头壳体的工艺分析,确定了双抽芯的模具结构。该结构不但成功地解决了塑件上不同截面上的侧孔成型问题,而且简化了模具结构,提高了模具的可靠性。     

壳体组件注射模设计

通过对壳体组件的工艺分析，介绍了该壳体组件注射模的整体结构及设计要点，研究了模具定位、注射成型、顶出等的过程。分析了定位机构的结构特点，提出了一种较为独特的集进料、定位、顶出于一体的模具结构。实现了组件的顺利成型，解决了浇口不易设置、壳体定位困难、塑件难以成型等问题。     

线圈骨架注射模设计

通过对线圈骨架的工艺分析,介绍了该线圈骨架注射模的整体结构及设计要点,研究了模具侧抽、分型、顶出等过程,分析了纵深排布型腔的结构特点,提出了一种较为独特的的模具结构,实现了线圈骨架的顺利成型,解决了生产效率低、成产成本高、批量生产困难等问题。     

温度传感器组件注射模设计

通过对温度传感器组件的工艺分析,介绍了该温度传感器组件注射模的整体结构及设计要点,研究了模具侧抽、分型、顶出等过程,分析了侧抽机构的结构特点,提出了一种较为独特的模具结构,实现了组件的顺利成型,解决了螺纹镶件难以定位、相互垂直的相贯孔难以成型等问题。     

隔板注射模设计

通过对隔板的工艺分析,介绍了该隔板注射模的整体结构及设计要点,研究了模具浇注、分型、顶出等过程,分析了同一副模具同时使用不同浇口的结构特点,提出了一种较为独特的的模具结构,实现了隔板的顺利成型,解决了隔板生产效率低、成产成本高、批量生产困难等问题。