超声波清洗去除冷轧带钢表面油脂技术

冷轧带钢的表面质量是影响其性能的关键因素之一,目前常采用化学清洗+电解清洗+物理漂洗的清洗方式去除带钢表面的油脂。以某冷轧厂待脱脂的带钢样品为研究对象,借鉴现有脱脂工艺,定性并定量研究了超声波清洗脱脂的效果,并在此基础上开展了工业规模中试研究。试验结果表明,超声波清洗1 s,带钢表面清洁度可达85%;超声波清洗2~3 s,带钢表面清洁度可达93%以上;结合刷洗工艺,超声波清洗1~2 s,带钢表面即可达到良好的脱脂效果。工业应用表明,超声波脱脂效率高且清洗效果好,实施便捷且运行能耗低,具有良好的应用前景。     

西德Kickner冶金厂电镀锡白铁皮的生产

电镀锡和热镀锡一样,用于提高0.16～0.5毫米厚的冶轧带钢的表面质量。镀锡表面具有突出的防止任何形式的腐蚀作用。各种工业需要这种防腐蚀的带材,以便生产有关制品。现在,电镀锡白铁皮已约占全部白铁皮生产量的95%。电镀锡设备(带材镀锡速度     

罩退材镀锡基板白斑缺陷的改善措施

作为镀锡基板的冷轧钢板强度高、耐腐蚀、极薄且表面质量要求极高,镀锡后用于制罐及包装食品。未镀锡的罩退材镀锡基板是以罩式炉方式进行退火的冷轧薄板,在实际生产中带钢表面极易出现白斑缺陷。本文对罩退材镀锡基板表面白斑缺陷形成的原因和生产过程进行分析,发现过量的氧、碳是造成白斑缺陷的主要原因。结合电镀锡基板罩式退火及平整实际生产过程,对白斑缺陷产生的根源:残碳、残油(含碳元素)、残铁(铁屑)、氧进行分类控制,找到了有效控制白斑缺陷的方法,确定了可用于现场的管控措施,有效减少带钢表面白斑缺陷,为类似问题的解决提供了参考技术方案。     

加拿大钢铁公司开发成功冷轧板与镀锡原板共用的单一轧制油系统

加拿大钢铁公司冷轧和涂镀分厂内有三条醒洗机组、一座4机架宽带冷轧机组和一座5机架窄带冷轧机组，生产镀锡（无锡）板原板和冷轧清洁板（即不用另外的清洗工序就可进行罩式退火的冷轧带钢）。由于冷轧板与镀锡原板要求不同，故使用的轧制油必须具有各自独特的成分。加拿大钢铁公司与D．A．Stuart（供油）公司经过一年的合作研究，开发出一种在3条酸洗线和两座冷轧机组上对冷轧板和镀锡原板进行酸汰和轧制用的单一轧制油系统。这种单一轧制油系统用合成硫和合成醋代替常规的硫添加剂，使其能大量沉积在镀锡板原板上形成较厚的残留油膜，…     

退火炉炉辊结瘤的原因与解决措施

山东某钢厂连续退火机组，投产以来每隔4个月左右，在退火炉均热、缓冷段频繁发生炉辊结瘤现象，经过实验研究，发现炉辊结瘤的根本原因是炉内环境氛围异常以及清洗段能力差造成的。通过提高清洗段刷辊压下量，加大带钢表面刷洗面积，促使清洗后带钢反射率大于92%；加强对退火炉炉辊周边点检，避免漏油、漏水事故；此外，定期使用高强钢对炉辊进行磨辊，最终降低了退火炉结瘤概率。     

镀锡基板生产工艺及装备

文章简要介绍了中国镀锡基板的生产现状和镀锡基板的生产工艺流程。迁安思文科德薄板科技有限公司与东北大学联合开发建设一条具有完全自主知识产权的国产化电镀锡基板生产线,80万t酸洗冷轧联合机组可轧制0.18 mm的超薄带钢。文章重点介绍了该在建镀锡基板生产装备及工艺（酸洗-冷连轧机组、双机架平整兼二次冷轧机组）的基本情况,对双机架平整机组采用的关键技术进行了分析。     

电镀锡线软熔扼流圈的优化设计

软熔是带钢连续电镀锡生产线的关键工序。软熔段设备扼流圈的设计对软熔电源运行效能有着极大的影响。本文明确了对扼流圈的技术要求, 通过完善参数计算和实际问题的处理, 对扼流圈进行了优化设计。     

新型带钢刷洗喷嘴角度自动调节装置

针对带钢清洗机组刷洗装置中的喷嘴存在的问题,开发出一种新型的喷嘴角度自动调节装置,并对该装置在不同工况下的动作进行分析,明确刷洗装置喷嘴角度与刷辊动作之间的关系,在不同的刷辊动作下,刷洗装置的喷嘴始终处于最佳的喷射角度.该装置能有效防止刷辊异常磨损现象的发生,延长刷辊使用寿命,降低生产成本,使带钢表面达到最佳的刷洗效果.     

第5届国际镀锡板会议情况介绍

1992年10月12～16日,我们赴英国伦敦参加了第5届国际镀锡板会议,会后应邀考察了英钢联的Ebbw Vale和Trostre厂的电镀锡带钢机组、戴维公司在Sheffield的机械制造厂及国际锡研究所等。在此期间,与各国从事镀锡板生产,镀锡机组设计和制造及使用镀锡板的厂家进行了广泛接触,尽力了解目前世界各国镀锡板的生产情况和未来的发展动向。现将情况介绍如下。     

碱性清洗剂在冷轧钢板生产中使用性能的研究

经过清洗工序是获得清洁的冷轧钢板表面的有效途径。本文对用于冷轧钢板清洗的A、B、C三种碱性清洗剂的清洗性能以及对钢板表面后处理的影响进行了评价,可以为清洗剂的正确选用提供借鉴。结果表明,A清洗剂具有较好的综合使用性能,不但具有优良的清洗性能,而且对电镀锌、电镀锡、磷化等后处理表面质量影响较小。     

首钢京唐1 420 mm电镀锡机组工艺装备特点

首钢京唐1 420 mm电镀锡机组装备水平和工艺设计达到了当今世界一流水平，是我国目前运行速度最快的高速电镀锡机组。介绍了首钢京唐公司1 420 mm电镀锡机组的工艺流程，前处理段和后处理段的工艺特点；着重分析了MSA电镀锡工艺绿色环保、锡泥含量低、电耗低、操作窗口宽的特点；对比分析了可溶性阳极和不可溶阳极的优缺点，以及其采用全感应软熔工艺的优点。目前，该机组已成功生产出DR材、K板等高端产品。     

首钢京唐1 420 mm电镀锡机组工艺装备特点

首钢京唐1 420 mm电镀锡机组装备水平和工艺设计达到了当今世界一流水平，是我国目前运行速度最快的高速电镀锡机组。介绍了首钢京唐公司1 420 mm电镀锡机组的工艺流程，前处理段和后处理段的工艺特点；着重分析了MSA电镀锡工艺绿色环保、锡泥含量低、电耗低、操作窗口宽的特点；对比分析了可溶性阳极和不可溶阳极的优缺点，以及其采用全感应软熔工艺的优点。目前，该机组已成功生产出DR材、K板等高端产品。     

电镀锡钢板生产工艺技术及其新发展（待续）

本文第一部份简要说明电镀锡钢板的发展历史，概要介绍国内外主要生产厂生产镀锡原板采用的钢种及成分，系统阐明近年来镀锡板基本生产工艺，包括炼钢、热轧、冷轧、连续退火和电镀锡。     

冷轧连退机组电解清洗段漏液原因分析及对策

针对首钢京唐1 420 mm连退机组高速运行时清洗段电解清洗槽漏液的问题,分析其产生原因是由于挤干辊与槽体间不能完全密封,带钢在高速运行时会将碱液带起并产生泡沫,从挤干辊和槽体间溢出而造成漏液。为此,从电解清洗槽液位控制和挤干辊与电解清洗槽连接部位结构改进两个方面制定了相应措施,通过电解清洗槽内碱液液位控制优化、消泡剂添加时间控制优化、以及设计采用特殊的可移动式机械密封装置等措施,解决了电解清洗段带钢高速运行时挤干辊与槽体连接部位的漏液问题。     

国外某电解脱脂机组改造工艺及设备特点

针对某电解脱脂机组生产效率低、停机时间长、带钢清洗质量不稳定等问题, 分析了该机组工艺设计和装备缺点, 并提出了相应改造方案。生产实践表明: 改造后的机组运行稳定, 机组产能、带钢清洗质量、介质排放等各项指标全部达到或超过了合同规定的保证值要求。     

超薄镀锡原板平整及二次冷轧工艺装备的研发应用

中国重型机械研究院股份公司为国内某钢厂自主研制开发出国内首套高品质超薄镀锡原板平整及二次冷轧机组。介绍了该机组的设备组成及工艺流程、主要技术参数、机组功能实现等,并着重介绍了自主开发的高效上卷穿带系统、单(双)机架干(湿)平整工艺模型、高精度薄带板厚控制技术、板形综合调控技术、表面缺陷预报与质量控制技术、小张力高精度稳定控制技术和快速换辊技术等。机组自投产以来,运行稳定可靠,可高效生产出厚度精度高、板形和表面质量优良的超薄镀锡原板,可满足高端市场的需求。     

镀锡生产工艺中淬水槽的水流场数值模拟研究

针对软熔工艺中淬水过程对镀锡板的产品质量有着明显的影响,采用计算流体力学CFD软件包中Gambit前处理软件、fluent求解软件和Tecplot后处理软件,对淬水槽进行了网格划分、建立数值模型求解及其后处理,成功地模拟淬水槽水流场.分析了淬水槽水流场Y方向和Z方向的速度矢量分布,确定了淬水槽喷水压力变化对水流场的影响规律.优化出有利于镀锡板产品质量的淬水槽喷水压力为0.38 MPa.     

面向再制造的油漆清洗技术综述

再制造清洗是再制造中极为重要的环节,清洗的质量会直接影响再制造产品的质量.油漆是再制造清洗中必不可少的一种污垢类型,相比于其他污垢,具有与基体结合时间长,结合情况复杂,清洗难度大的特点.目前,清洗油漆主要采用传统清洗技术,如酸碱溶液清洗、高温热分解、干喷丸清洗等,而对近几年出现的油漆绿色清洗技术的推广应用不够,并且没有一个系统的整理总结用于指导实际应用.针对这一现状,基于国内外学者对油漆绿色清洗技术的研究成果,首先从油漆的性质方面进行整理,如:油漆与基体的结合情况,油漆表面微观形貌以及主要成分等.然后总结了机械领域常用的绿色油漆清洗技术,如熔盐清洗技术、干冰清洗技术、激光清洗技术、高压水射流清洗技术、湿喷丸清洗技术、超声波清洗技术以及超临界CO2清洗技术,重点阐述了各种清洗技术的油漆清洗机理及优缺点,并以清洗效率为衡量标准,对各种清洗技术进行对比分析,为使用者选择清洗技术提供参考.最后根据现有油漆清洗技术存在的局限性,对清洗技术的发展前景进行了展望,提出了绿色化、复合化和智能化的发展理念,为新型油漆清洗技术的提升以及现有油漆清洗技术改进提供思路,促进清洗技术的进一步发展.     

Recent Advances in Tinplate Manufacturing Processes

Developments in the manufacture of tinplate are described, with particular reference to continuous-strip cold-reduced steel base, continuous electrolytic tinning and improvements in the hot-tinning method.