薄壁铸钢件常见缺陷工艺对策

我厂采用水玻璃砂铸造工艺生产机架、叶轮和支撑臂等薄壁铸钢件。薄壁铸钢件的生产与一般铸钢件有所不同，铸造过程影响因素很多，质量控制难度大，传统工艺设计思路和方法很难满足产品质量要求。在生产过程中，该类型产品常易出现裂纹、浇不足、水纹、尺寸变形等缺陷。     

解决厚大铸钢件粘砂问题的新途径

<正> 一、问题的提出目前在铸钢件的生产上,由于产品进入国际市场,或为进口设备制作备件,除了对铸件的内部质量要求较高而外,对铸件的表面质量和尺寸精度的要求也越来越高。采用一般粘土干模铸造难于达到要求,采用水玻璃硬化砂铸造,尽管国内外在使用和工艺上进行了大量的研究和改进,但是对于如何有效防止厚大铸钢件内腔转角的粘砂和清砂问题,对于如何妥善解决水玻璃砂的铸后溃散     

PB型漂珠保温冒在中小型 轮形铸钢件上的实验应用

中小型轮形铸钢件轮壕采用金融型或挂砂钨型轮缘上不放胃口，中间轮毂上放一个大胃口，从中间轮毁处浇注钢水等，形成一个适宜温度梯度，以保证铸件质量。苦于这一原理，在中小型轮形铸钢件轮壕处不采用金属型或佳砂金属型，也不放胃口而仅在轮毂上设置一个保温效果比较好的PB型保湿胃口，从中间轮毂处浇注，其效果和轮形铸钢件轮壕采用金属型或挂砂金属型造成的温度梯度相近，生产现场已得到验证，证明这种工艺能够保证铸件质量，提高工艺出品率，减法组织疏松，晶粒细化。     

铸钢件生产工艺综述

综述了湿型砂、干型砂、普通CO2-水玻璃砂、VRH-CO2工艺、有机酯水玻璃砂、树脂自硬砂、气冲造型、V法造型等八种生产铸钢件工艺的优缺点,提出了选择铸钢件生产工艺的一般原则。指出,湿型砂工艺只适应于生产小型铸钢件,对于大型铸钢件很难保证质量;普通水玻璃-CO2工艺有逐步被VRH-CO2工艺和有机脂水玻璃砂工艺代替的趋势,VRH-CO2工艺适应于生产单件小批或尺寸相差不大的批量铸钢件,有机酯水玻璃适应生产形状复杂、尺寸精确和表面质量要求高的中大型铸钢件;干型砂工艺生产周期长且浪费能源,此工艺应逐步被淘汰;气冲造型适应中小复杂铸钢件的大批量生产,可配自动造型线,也可用于中小批量的机组造型;树脂自硬砂工艺适应于单件小批量、多品种生产性质中小型铸钢车间或有一定批量可组成线生产铸钢车间,但采用时一定要慎重考虑铸钢件热裂趋向的改进措施;“V”法一般适用生产不太复杂的铸钢件。     

平板类铸钢件气冲造型工艺

本文介绍了在气冲造型线上生产平板类铸钢件的铸造工艺。用该工艺生产的平板类铸钢件,尺寸精度、外观质量和内在质量均符合产品技术要求,达到了美国铁路协会AAR.M-201标准。     

双联硬化水玻璃砂在大型铸钢件上的应用

通过控制水玻璃模数、密度和"有害盐"含量、原砂粒度和有效成分含量,采用吹CO2和烘干方法相结合的双联硬化工艺,生产的大型铸钢件质量符合标准要求。旧砂采用"热湿法干法联合旧砂再生生产线"进行再生,再生砂的表面质量和使用性能与新砂相同,Na2O残留量达到0.28%以下;再生系统能回收旧砂中的水玻璃、铬铁矿砂等用于铸钢件生产;水资源可重复利用,有效保护了环境,实现绿色铸造。     

专业造型材料生产商为您提供全面的解决方案

<正>新型水玻璃自硬砂工艺技术及产品(国家发明专利技术和产品)采用三项国家发明专利和多项关键核心技术,使"水玻璃砂性能树脂砂化",解决了水玻璃砂的技术瓶颈,是国家科技部"2001年度火炬计划和2005²008年度创新基金"的支持项目,通过国家科技项目验收和成果鉴定,工艺技术及产品为国家发明专利,技术水平为国内外先进水平。多个行业30多条不同铸件的大批量生产线的生产应用表明,工艺技术经济指标先进,生产运行稳定,在铸件质量,降低废品和生产成本方面效果显著,实用性强,是符合铸造行业产业结构调整和节能减排需要的环保型先进工艺,是铸钢件生产的首选工艺。     

基于熔融沉积技术的快速熔模铸造工艺实践

确定新产品的熔模铸造工艺需要反复试验验证,设计周期长,成本高。利用熔融沉积技术(FDM)打印ABS模样,采用常规方法用蜡制造浇冒系统模样,二者黏接组成模组。涂挂试验配方的涂料实现挂砂,通过高压釜脱蜡和焙烧炉脱ABS两步过程,获得完整的型壳。焙烧、浇注、冷却后,进行喷砂清理,采用三维扫描仪检测产品尺寸。实现了基于熔融沉积技术(FDM)的快速熔模铸造生产铸钢件。     

多品种铸钢小件生产线

铸钢件生产线的造型、浇注、落砂三道工序的流水作业,既能各自完全独立地运行,又能相互有机地联系在一起。这种铸钢件生产线最适合多品种小型铸钢件的成批生产。     

酯硬化水玻璃砂工艺和设备的应用

为根据生产铁路货车摇枕、侧架、车钩等铸钢件的要求,设计建成了酯硬化水玻璃生产线。试生产表明:酯硬化水玻璃工艺和建成的高速造型圈、高速制芯圈和砂再生系统可以满足铸钢件生产的需要。