液压启闭机油缸内径的测试

本文通过对液压启闭机油缸内径测试难点的分析，介绍了一系列缸径测试方法及其局限，并利用传感器技术设计了一种新颖的缸径测试仪，可解决这一难题。     

真空助力器-制动主缸总成测试装置

根据汽车真空助力器—制动主缸总成技术条件及测试方法，研制了真空助力器—制动主缸总成测试装置与计算机控制系统。详述测试装置和控制系统的组成、功能、特点。为真空助力器—制动主缸总成性能在线检测提供了快速、准确、安全、可靠的装置和计算机测控系统。     

基于非对称缸的液压齿轮齿条转向器模拟测试实验台设计与研究

针对齿轮齿条转向器测试系统为对象,建立非对称缸的液压齿轮齿条转向器测试系统AMESim仿真模型,分析对称阀控非对称缸的速度特性。开发了基于Simulink/XPC Target模块环境下的实时在线监测控制系统。搭建了非对称缸的液压齿轮齿条转向器模拟测试实验台,实验结果证明,实物仿真结果和AMESim仿真结果有较好的一致性。     

气液增力缸测试系统设计

针对高端气液增力缸的研发问题,以自主研制的气液增力缸为例,结合气液增压原理并基于NI数据采集卡与LabVIEW软件开发气液增力缸综合测试系统;测试结果与理论值的误差在5%之内,并进行了不确定度的计算,表明了测试结果的可靠性,同时提出基于测试系统的寿命测试方法。     

真空助力器带制动主缸变液压输出耐久性测试系统的设计与应用

介绍了基于USB2828数据采集卡的真空助力器带制动主缸耐久性试验测试系统,具体阐述了在制动主缸输出液压不断变化的情况下进行耐久性测试的实现方法。该测试系统完全不同于汽车行业标准规定的试验方法,具有一定的创新性。实践结果表明该系统运行稳定可靠,输入力控制精准,液压和真空数据采集实时,可以满足各合资品牌乘用车主机厂对真空助力器带制动主缸耐久性试验的要求。     

液压缸应力测试及分析

用切环法对液压缸的应力分布进行了计算，并用电测法对液压缸模型工作时的外壁应力分布进行了测试，测试结果表明，用切环法计算缸的应力分布结果较为准确，液压缸法兰与支承梁之间的摩擦对法兰处的应力有较大的影响。     

液压缸应力测试及分析

用切环法对液压缸的应力分布进行了计算，并用电测法对液压缸模型工作时的外壁应力分布进行了测试。测试结果表明，用切环法计算缸的应力分布结果较为准确；液压缸法兰与支承梁之间的摩擦对话兰处的应力有较大的影响。     

大缸径长行程液压缸试验台设计及工程实践

依据液压缸试验标准及现有液压缸试验台存在的不足,设计出能够对最大缸径为320 mm、最长行程为1 500mm、最大额定压力为16 MPa的液压缸进行型式试验的试验台。为了减小装机功率、满足被测试缸对加载力的需求以及提高测试效率,试验台液压系统采用了高低压泵组合、比例加载系统和同步定位系统;针对不同缸径、不同行程规格的被测试缸的试验要求,设计出一种新型的液压变行程可微调定位锁紧式液压缸试验台架,并结合ANSYS软件完成了强度校验。对安装调试中出现的故障问题进行处理,并对Ф200 mm的液压缸进行测试,结果表明:该试验台设计是合理的、达到了设计要求。     

定扭矩联轴器及其在压力机上的应用

介绍了定扭矩联轴器的结构特点和工作原理，通过测试，分析了联轴器扭矩、压力机滑块预压下力及压机平衡缸气压间的关系，简述了定扭矩联器在压力机上的应用。     

基于PLC和触摸屏的电动缸自动测试系统设计

介绍基于触摸屏和PLC 的电动缸自动测试系统的设计.该系统具有参数设定、行程测试、走合测试、速度测试、运行数据动态实时监控、数据图表显示、自动报警等功能,具有工作效率高、稳定可靠、操作方便快捷等优点,成功实现电动缸出厂测试的自动化.     

快锻液压机主缸油路仿真与神经网络故障预测

针对快锻液压机主缸油路故障预测,建立了主缸油路AMESim模型,在AMESim环境下仿真,获得了主缸油路故障特征;建立故障预测BP神经网络,并利用仿真样本训练、测试了BP神经网络模型。计算结果表明:所建立的BP神经网络预测模型具有较好的故障预测能力,可用于快锻液压机主缸油路故障预测。     

悬挂缸倾斜的连通式油气悬架刚度特性研究

油气悬挂缸的安装角度对连通式油气悬架刚度特性具有重要影响,从悬挂缸安装角度出发,推导了连通式油气悬架系统的理论刚度计算公式,并利用MATLAB建立了其模型。利用ADAMS和AMESim建立了相应的联合仿真验证模型,并搭建了实验测试平台。针对连通式油气悬架系统进行了侧倾刚度和垂直刚度的理论计算、仿真和实验测试,通过理论计算、仿真和实验测试结果的对比分析,证明了理论计算公式的正确性。在此基础上,分析了悬挂缸不同安装角度的侧倾和垂直刚度特性。分析结果表明:随着悬挂缸安装角度的增大,连通式油气悬架的侧倾刚度减小,侧倾刚度的非线性特性变弱,其垂向刚度增大。     

基于LabView的电液比例阀控缸系统分析

阐述了电液比例阀控缸计算机测控系统的工作原理和组成,在LabView 软件平台上完成了比例阀死区特性测试、阀控缸位置控制系统的时域响应分析及频域响应分析,得到了系统的近似理论模型.     

基于压力和差压传感器的汽车离合器主缸泄漏量检测系统研究

提出基于压力和差压传感器的离合器主缸密封性检测系统方案,采用混合式步进电机通过滚珠丝杆驱动离合器主缸活塞动作,使活塞移过补偿孔达到主缸密封位置,将离合器主缸的出油孔与密封的平衡测试管路分别通过管路连接在差压传感器两侧.由气压管路分别向离合器主缸及所在管路和平衡测试管路通入压缩空气,利用压力传感器检测反馈系统压力值.当气压达到要求压力时,切断差压传感器两侧的管路,在规定时间内检测离合器主缸端的压力下降值作为主缸泄漏量,与要求数值比较判断合格与否.实验研究表明:系统的差压检测精度为25Pa,并可以长期稳定运行.     

M1类车辆液压制动系统真空助力器带主缸总成的性能研究

真空助力器带主缸总成是目前M1类车辆液压制动系统的重要安全部件,但国内还未形成相关的国家标准。依据汽车行业相关标准,分析真空助力器输入输出特性和制动主缸的工作特性,并进行了相关的台架试验。依照行业技术规范对真空助力器带主缸总成的工作特性进行了试验研究,并对结果进行了分析。总成特性的试验研究结果为制定真空助力器带主缸总成的测试评价提供参考。     

基于LabVIEW连铸机调宽油缸电液比例试验台设计

根据电液比例液压试验台的组成及试验内容,在虚拟仪器测控技术的基础上,提出了信号采集的方法,介绍了各类传感器的型号选择、数据采集卡的选择以及依靠数据采集卡的数字输出信号实现电磁阀的开关的方法等。依托LabVIEW操作平台并根据液压缸的试验内容编制了调宽缸测试软件系统,并以调宽缸的动态性能测试为例,给出了详细的测试与控制过程的虚拟前面板及程序框图,在此基础上对试验结果进行了分析、讨论。     

基于AMESim的动压缸电液伺服压力控制系统参数辨识

根据轨道路基测试装置液压原理图,建立了动压缸电液伺服压力系统传递函数和AMESim模型,并将该系统传函拆分为伺服阀系统、动压缸负载和流量非线性三部分。介绍了所采用的辨识模型和辨识算法,设计了基于该系统AMESim模型的参数辨识方案,获得了伺服阀系统和动压缸负载开环传递函数辨识参数。最后通过对比仿真,验证了该辨识方法的有效性。     

拉伸机复合式主拉伸缸装置

采用柱塞缸或活塞缸作为主拉伸缸的拉伸机,拉伸压力与行程调整范围有限,功能比较单一,且不具有缓冲能力。中国重型机械研究院股份公司(简称中重院)研发了复合式主拉伸缸装置,该装置在主柱塞内腔嵌套了活塞缸,有效地将拉伸与快速移动功能集成为一体,实现了小负载、大行程与大负载、小行程的切换。同时利用柱塞杠和活塞缸之间的缓冲腔实现了断带后的缓冲功能。本文对断带后复合式主拉伸缸装置的受力情况进行了数值计算和动力学仿真分析,与断带缓冲实时过程的实际测试结果一致,验证了复合式主拉伸缸装置设计的可靠性和合理性。该装置成功应用于某120MN铝合金板材拉伸机,生产实践证明,复合式主拉伸缸装置能有效缓冲断带对设备的冲击,使设备运行平稳可靠。     

基于ANSYS的液压支撑缸变位量仿真及影响因素分析

文章以液压支撑缸为研究对象,对支撑缸在装夹工件使用过程中产生的变位量问题进行研究,利用有限元分析软件建模方法建立支撑缸有限元模型,在ANSYS软件中对支撑缸受负载力时产生的变位量分析。通过实验测试验证仿真模型的正确性,通过仿真找到影响支撑缸变位量的因素。研究表明筒夹开口的大小、筒夹沟槽宽度、筒夹与柱塞摩擦系数是影响变位量的主要因素,并总结了影响规律。文中对主要影响参数进行了优化,得出该结构支撑缸在筒夹开口宽度0.75mm、筒夹沟槽宽度1.08mm、筒夹与柱塞摩擦系数0.155时的变位量最小。通过总结影响液压支撑缸变位量的规律,为后续的优化设计提供有益探索。     

平行连杆式锻造操作机缓冲装置的结构特性分析

根据平行连杆式锻造操作机的结构特性和控制原理，分析了锻造操作机吊挂系统的工况，明确了锻造操作机的缓冲机理，建立了锻造操作机的启动和制动工况动力学模型，为优化锻造操作机的缓冲性能提供了理论支撑。结合锻造操作机的缓冲机理和工况，分析了缓冲缸和平升缸对锻造操作机缓冲性能的影响，明确了平升缸在缓冲装置中的作用。通过对缓冲缸的受力状态和平升缸驱动力矩的分析，提出了影响锻造操作机缓冲性能的结构因素，研究了钳杆平升降与缓冲缸、平升缸与前转架的位置关系对缓冲性能的影响，确定了前吊杆和缓冲缸的结构参数，明确了锻造操作机缓冲装置关键结构因素的内在关系，为锻造操作机的动力学分析和吊挂系统结构设计提供了理论依据。