准铸态工艺对贝氏体铸铁组织和性能的影响

试验研究了一定合金成分下，打箱温度、冷却介质、保温方式和保温时间等工艺因素对铸铁组织和性能影响规律。结果表明，在ＭｎＳｉＣｕＣｒ低合金化处理条件下，利用铸件浇注后的高温打箱、余热淬火及贝氏体转变温度下充分保温的准铸态工艺，可使球铁和灰铸铁基体组织稳定转变为奥贝组织为主的复相组织，并使铸铁力学性能大幅度提高。     

平做串铸立浇小型水轮机导叶

导叶是水轮机上数量较多的重要部件之一，小型水轮机导叶材料一般为ＺＧ２３０４５０，铸件的轴及叶型四周要求机械加工，叶型正背面需打磨光滑。轴的最小直径为３０ｍｍ，最小直径为８０ｍｍ，且不均匀，导叶厚度为３５～４５ｍｍ，铸件轮廓尺寸为１８３ｍｍ×３１０ｍｍ至２２０ｍｍ×４８０ｍｍ不等。铸件毛重１５～４５ｋｇ，总重３３～８０ｋｇ。铸件尺寸、形状要求严格，不允许有夹杂、缩松、裂纹等缺陷。轴头部位要求超声波探伤，并达到ＧＢ７２３３８７Ⅱ级要求。原工艺采用粘土砂，砂箱、型板造型，一箱生产两件，工艺存在…     

V法铸造生产复杂件工艺研究

研究了运用V法铸造工艺生产复杂铸件的工艺，分别从铸件结构分析、结构优化、工艺设计、生产过程控制等方面详细讲述了复杂铸件的开发过程，介绍了铸造工艺参数对铸件质量的影响以及主要的控制措施，成功开发了质量优良的复杂铸件，对拓展V法铸造工艺的应用范围具有很大的促进作用。     

地铁摇枕的铸造生产技术

针对法国地铁摇枕铸件的结构特点及其质量要求，制定相应的工艺，成功生产法国地铁摇枕铸件。重点介绍了解决铸件裂纹、夹砂、变形等质量问题的措施。     

金属型工艺差压铸造大型薄壁筒体铸件

针对大型薄壁筒体铸件的结构特点及技术要求，试验了差压条件下的金属型铸造工艺设计和应用，确定了采用立浇式、保证铸件尺寸的工艺重点。结果表明，按所设计的工艺进行生产，工艺稳定易行、铸件质量好、现场劳动量减少、生产率提高。     

大型铝合金铸件焊接修补技术研究

介绍了大型铝合金铸件的焊接修复技术，从焊补角度出发，提出了大型铝合金铸件的铸造工艺设计原则、焊接设备选择、焊补工艺及焊缝检验规则。采用本文所述技术，实现了对超大型铝合金铸件的焊修补，质量达到了产品技术要求。     

负压实型铸造及铸件质量

《负压实型铸造及铸件质量》一书由西安建筑科技大学马幼平教授等编，冶金工业出版社出版。该书以作多年的技术研究和实践经验为基础，结合国内外最新研究成果，系统的介绍了负压实型铸造工艺及铸件质量控制。全书分三篇十一章，内容包括：负压实型铸造工艺原理、工艺材料，工艺装备，充型特点及工艺设计，     

薄壁铝合金壳体铸件的熔模铸造

采用常压浇注，压力下凝固的熔模铸造工艺，并且严格控制热处理工艺过程，使铝合金壳体铸件的针孔度达到1级，铸件表面粗糙度达到Ra3．2μ。利用反变形措施，保证了铸件的尺寸精度。采用复合型壳的工艺，可提高型壳的透气性，降低清砂难度，减少因素砂处理造成的铸件变形及表面损伤，保证2．5mm薄壁铝合金壳体铸件的质量。     

铝合金石膏型精密铸件凝固过程数值模拟与实验验证

应用自行开发的铸件充型及凝固模拟系统,对铝合金石膏型精密铸件的凝固过程进行了数值模拟。采用自行设计制备的多通道自动测温装置,对所模拟的铸件进行现场测温。为了提高模拟精度,对铸件铸型热物性参数进行了实测,并采用最小二乘法进行拟合。通过计算机模拟预测了铸件的缩孔区,分析了铸件缺陷产生的原因,提出了合理的工艺方案,消除了铸件内缩孔的发生。实验验证的结果表明,数值模拟结果与测试值拟合较好     

球墨铸铁汽车齿轮水冷铜合金金属型铸造工艺

重点研究了铜合金金属型温度、浇注温度、浇注时间、铸件离型温度等工艺参数及铸件壁厚、泡沫陶瓷过滤器对铸件质量的影响，提出了汽车球铁齿轮水冷铜金属型铸造工艺参数的控制范围。     

大型薄壁铝合金筒体差压铸造工艺

结合大型薄壁筒体铝铸件的结构特点及技术要求，研究了差压条件下的铝合金砂型铸造工艺设计和应用，确定了多缝隙浇道立浇式浇注系统，初步确定了浇注工艺参数。结果表明，按所设计的工艺进行生产，工艺稳定可行、铸件质量好，生产率高。     

倾斜式离心铸造对钛合金铸件质量的优化

开发了一种新型钛合金铸造工艺，在设计阶段将钛合金铸件的石墨铸型倾斜摆放，浇注系统搭设在铸件厚大部位，以实现倾斜式离心浇注。同时，分别采用常规立式重力浇注和立式离心浇注，对比研究了两种铸件的表面质量及内在质量。结果表明，倾斜式离心浇注铸造工艺可以减少铸件表面的流痕缺陷，提高钛合金铸件的产品质量，减少后续补焊修整，缩短产品生产周期、降低生产成本。     

风力发电机加强筋的铸造工艺改进

介绍了风力发电机加强筋的铸件结构及技术要求,对采用原工艺生产的铸件发生的翘曲变形及缩松缺陷进行了分析,通过采用平做立浇工艺,铸件厚壁及热节处放置冷铁,在铸件顶部设置薄片形排气冒口,解决了铸件的翘曲变形及缩松缺陷问题,保证了铸件质量。     

大型铸铁薄壁型架底座的铸造工艺

针对大型铸铁薄壁型架底座铸件的铸造工艺设计,对铸件的技术要求及结构进行了分析。合理地选择灰铸铁材质并对其熔炼工艺及铸件的浇注位置、浇注系统、冒口设置等铸造工艺进行了设计,并采用MAGMA数值模拟对铸件质量及工艺参数进行分析验证。最后成功地生产出了合格的底座铸件。     

缸体缸盖铸件工艺优化流程及规范

对铸件工艺优化流程及规范作了一般性介绍.针对柴油机缸体及缸盖铸件建立工艺系统模型,运用CAE技术优化工艺,预测铸造缺陷,实现铸造工艺设计-校核-再设计-优化设计全过程调整,同时制定缸体及缸盖类铸件工艺优化流程规范,快速实现铸件产品生产过程中的工艺质量控制.     

WD615气缸体铸件材料性能的改善

WD615气缸体铸件曾发生化学成分不稳定、铸件本体组织粗大、铁素体含量偏高、硬度偏低等质量问题，为此，采取了如下措施：1）加强熔炼用材料的质量控制；2）提高冲天炉的熔炼质量；3）改进熔炼工艺（调整C,Si量，采用Cu-Cr-Sn合金化；降低浇注温度）；4）改进孕育工艺；5）采用炉前快速检测技术；6）加强铸件本体质量检测。结果表明，缸体铸件的化学成分、金相组织及力学性能均满足技术要求。     

10t/h树脂砂再生生产线

为了型砂再生的需要，在引进国外树脂砂工艺设备的基础上，结合本厂情况，改进、设计制造了１０ｔ／ｈ树脂砂再生生产线。具体介绍了再生生产线的工艺参数、设备配置及工艺流程；树脂砂工艺提高铸件质量、降低铸件废品率和增加经济效益等。     

泵用压盖类铸钢件的工艺研发

通过对泵用压盖类铸钢件产品问题的分析和工艺优化改进，提出了一种能生产此类铸件的工艺设计方法，避免此类铸件由于充型不完整、冷隔等出现铸件质量问题。同时在工艺设计时结合铸件结构和CAE软件的模拟分析，通过优化冒口、冷铁和补贴等铸造工艺的设计，避免出现缩孔、缩松等铸件内部缺陷，保证产品质量。     

10t／h硬脂砂再生生产线

为了型砂再生的需要，在引进国外树脂砂工艺设备的基础上，结合本厂情况，改进，设计制造了１０ｔ／ｈ树脂砂再生生产线。具体介绍了再生生产线的工艺参数、设备配置及工艺流程；树脂砂工艺提高铸件质量、降低铸件废品率和增加经济效益等。     

低压铸造铝合金摩托车轮圈缺陷分析

对低压铸造铝合金轮圈的几种典型缺陷的形成机理和克服缺陷的对策及工艺方法进行了分析，认为应从铸件结构、铸型、合金和工艺四个方面综合分析，全面加以解决，才能有效克服铸造缺陷，提高铸件质量和成品率