变压边力协同可控拉深筋技术控制钣金回弹

在钣金件高精密冲压成形过程中,传统的压边力技术不能有效的对钣金件回弹进行控制,文章提出了基于变压边力协同可控拉深筋技术,将变压边力与可控拉深筋技术相结合来控制钣金件精密成形。应用变压边力协同控制拉深筋技术对08Al材料的V型钣金件的回弹控制进行回弹描述、有限元模拟分析和实验测试,对钣金件的回弹过程进行分析,并对回弹规律进行研究。结果表明,变压边力协同可控拉深筋技术能够显著改善弯曲件的成形质量并能有效控制其回弹量,从而较大程度上提高了钣金件成形的质量。对生产实践中提高钣金件的成形质量具有一定的参考价值。     

基于FASTAMP汽车减震器钣金件冲压工艺及拉延模设计

以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率进行预测,初步估计出坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈等结构。     

数控渐进反向成形中支撑模对成形精度的影响

针对数控渐进成形时是否采用支撑以及采用何种类型支撑的问题,探讨了支撑模的完整性对成形精度的影响。以对称圆台钣金件、非对称钣金件、非对称台阶钣金件3种典型钣金件为研究对象,分别采用全模支撑、半模支撑和无底模支撑3种支撑类型进行成形精度分析。给出了3种支撑建模方法,利用数值模拟分析了3种支撑下的成形情况,并通过成形实验制作了钣金件。研究结果表明,对称规则钣金件采用3种支撑均可;非对称钣金件采用全模支撑可保证成形精度;非对称台阶钣金件采用半模支撑可以达到理想成形效果。     

热处理及装配校形对钣金性能的影响分析

现代航空发动机结构设计中,钣金件的应用占比越来越大[1],其在主体承力结构部件隔热、气流通道组成等方面起着关键作用。为了适应航空发动机高温高压的工作环境,其所用钣金件的材料通常强度储备水平较高,但这种材料一般成形性能较差,且在钣金件的成形和装配过程中一般会伴有热处理和校形操作,这对钣金件的整体性能会产生不利影响。本文以某发动机所使用GH536材料的钣金件为例,通过试验研究的手段获得了热处理及校形对材料力学性能的影响数据,可为同类钣金件的设计和加工提供参考。     

航空发动机零件冲压过程模拟及回弹分析

应用ANSYS/LS_DYNA软件对某航空发动机钣金件的三维冲压成形过程进行模拟 ,并对成形后的钣金件回弹进行了分析 ,给出了分析结果并对结果进行了分析总结。分析结果可指导钣金件冲压模具设计 ,可根据分析结果对钣金件的冲压模具进行科学有效的修正 ,缩短模具制造周期 ,提高模具使用寿命 ,得到高质量的钣金件 ,使航空发动机产品的可靠性得到更大的保障     

基于液压成形的钣金件实验与仿真分析

液压成形技术较传统的其他金属成形技术有许多优点,而国内基于该技术的实验与仿真研究相对匮乏。为研究钣金件液压成形规律,设计并搭建了用于钣金件液压成形的系统进行实验测试分析,并基于ABAQUS非线性有限元软件对钣金件液压成形进行了有限元仿真分析,通过对最小曲率半径等参数的对比研究验证了仿真分析的正确性。以此为基础,通过仿真分析研究了钣金件成形过程中压边力、摩擦系数等参数对板件厚度变化的影响规律,仿真结果表明,在该模型下压边力的最佳取值应在60~90 MPa之间;随着摩擦系数的减小,摩擦力对成形厚度的影响增大。     

钛合金曲面类零件的热冲压工艺

为了解决钛合金钣金件成形困难、易起皱、易破裂等问题,以异形曲面钛合金钣金件为研究对象,给出了热成形工艺方案。首先采用热冲压预制零件的主体部分,然后采用热校形工艺调整头部折弯边角度;进一步通过正交试验方法建立了正交试验组,采用极差分析法确定了各因素影响程度的主次关系,并得到了最优的工艺参数水平组合;最后,通过试验验证了工艺参数的有效性。研究结果表明：成形温度对钣金件成形质量的影响较大,温度过低,容易起皱,温度过高,软化严重,成形精度不高,TA15钛合金的最优成形温度为670℃;最优工艺参数组合下,钣金件厚度较均匀,最大偏差仅为0.1 mm,说明热冲压成形工艺可以满足钛合金曲面类零件的厚度要求。     

板料冲压成形有限元模拟分析

介绍了钣金件造型和模拟软件的选择，毛坯和冲压工具的建模，网格划分以及冲压成形模拟分析的方法，使用DYNAFORM-PC软件对某汽车钣金件和差速器封油盖进行了成形模拟分析。     

Ti6Al4V钛合金自由曲面钣金件超塑成形数值仿真与实验验证

针对Ti6Al4V钛合金自由曲面薄壁钣金件的制造需求,采用超塑成形工艺保证成形件的几何精度。利用数值仿真确定合适的工艺参数和模具工艺补充面,基于Power law模型描述了Ti6Al4V钛合金稳态阶段的流动应力。设计加工超塑成形模具完成了Ti6Al4V钛合金薄板的超塑气胀成形工艺实验,由于成形温度高,成形件表面氧化严重,线切割后得到所需的自由曲面钣金件。采用GOM ATOS光学扫描仪测量了成形件和自由曲面钣金件的几何形状,与CAD模型进行对比以验证成形工艺与模具设计的合理性,实验结果表明,超塑成形后的残余应力小,切边后没有明显的回弹。合适的超塑成形工艺参数为成形温度900℃、气胀压力2. 2 MPa、保压47. 5 min,自由曲面钣金件的几何精度可以达到±0. 2 mm。     

铝合金钣金件淬火变形分析与控制

1引言在铝合金粉金件成形过程中，淬火后校形的工作量占零件全部手工成形工作量的30％～40％。这就不仅加大了钣金工校形工作量，而且影响了零件的表面质量和性能。因此控制淬火变形是钣金与热处理工作者的共同任务。铝合金钣金件淬火变形主要是由于钣金零件的刚度、屈服强度低和加热淬火的热应力大造成的。此外还与零件的设计、材料的成分、组织与选用、钣金成形、热处理工艺及操作有关。现就生产中耳濡目染的铝合金钣金件淬火变形分析与控制，作如下介绍。2铝合金钣金件淬火变形特征及机理分析生产中常见的铝合金钣金件淬火变形有翘曲、扭…     

智能与控制在塑性加工制备与成形中的应用

对材料制备与塑性加工方面的智能控制特点进行了介绍与分析。首先对钢铁、铜及铜合金管材连铸连轧过程控制加工特点进行了阐述 ,其次介绍了镁合金的“轧制 等通道角挤压 拉制”连续加工制备技术和镁合金薄板半固态双辊铸轧工艺。对于薄板增量加工成形技术 ,介绍了飞机整体壁板增量压弯技术、薄板单点无模增量成形技术和多点无模增量成形技术。讨论了薄板可动凹模液压成形技术、异型截面管件液压成形技术和细长杆件空间弯扭成形技术原理。最后对于微小件加工技术进行了简要介绍     

接线头冲压工艺及模具设计

通过对接线头零件的工艺分析,介绍了该复杂弯曲件的成形工艺及冲裁模设计中薄料冲裁的特点。根据料薄及硬铍青铜回弹大特点,强调设计一次成形模及二次成形模应注意的要点。生产实践证明,镶块式凸凹模结构紧凑使模具加工简单,易于安装、调试和维护。     

基于CAD／CAE技术的汽车覆盖件模具优化设计

以某汽车前门防撞梁前支架零件为例,介绍了以CAD／CAE为设计平台的汽车覆盖件模具设计。采用CAE分析软件AutoForm对其进行成形工艺模拟优化,并以优化后的工艺数模为基础,通过NX进行三维拉深模具结构设计,使优化的结果真正体现在模具结构上,从而有效地消除成形缺陷,降低了模具调试次数,缩短了模具周期。     

多点压板成形技术及其板料冲压成形工艺

板料在冲压成形过程中常出现起皱现象,这是板料受压失稳的结果。论文提出一种新型的多点压板成形冲压技术,板料在冲压成形过程中,板料的上、下面受弹性压板力的约束,从而可以提升板料的失稳临界应力,减少板料的受压屈曲与起皱。同时研制一种可重构的杆系柔性成形模具,实施多点压板成形冲压工艺。试验表明,这种新型模具可以实施快速重构,同时可以有效地控制板料的起皱,特别适用于中小批量曲面板件的冲压成形加工。     

多点成形中的柔性压边技术研究

对于薄板类零件而言,无论是利用整体模具成形还是多点成形,影响成形零件质量的关键因素是起皱。为了防止薄板类零件成形过程中产生起皱,尽量提高薄板类零件的变形量,研制了一种适合于多点成形的新型柔性压边装置,依据成形件的工艺特点、变形大小、材料特性及其弹性模量和成形零件形状,可以确定压边力的大小,且与板料直接接触的柔性压边圈随成形零件的形状不同而有所变形。介绍了多点成形压力机专用的柔性压边装置的工作原理、工作过程、布置结构、力学分析、成形力及压边力的计算。阐述了实际使用过程中的压边力和成形力的调节方法及柔性压边力,实现了数字无级调压,通过调节柔性压边力,明显改善了薄板类零件的成形质量。     

基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计

介绍了在有限元模拟基础上进行的汽车覆盖件模具设计 ,利用商业化软件AutoForm实现了模具压料面、工艺补充面以及拉伸筋设计和覆盖件成形过程模拟。改变了传统的在有限元模拟后依靠CAD软件进行频繁模具改进的方法 ,在有限元软件内部实现了模具的参数化设计 ,既缩短了模具设计时间 ,又提高了模具设计可靠性     

Numerical simulation of aluminum alloy ladder parts with viscous pressure forming

1　INTRODUCTIONTheeffectofstressstatesonaxisymmetricsheetformabilityhasbeenstudiedundertheconditionofsolidmetalpunchforming [14 ] ,andtheeffectofblankholderpressure (BHP) ,frictioncoefficientandpunchconfigurationonthestressstateshasbeenob tained .Becauseofthedisadvantagesofsolid punchforming ,newformingtechnologyisneededtoim provethestressstatesofthesheetinformingprocessandtomeettherequirementofforminglow plastici ty ,complexshapeparts .Viscouspressureforming(VPF)isarecentlydevelopedfle…     

金属板料数控无模成形及快速制模

论述了一种基于快速原型制造原理的金属板料无模成形技术,该技术引入快速原型制造“分层制造”的思想,用计算机控制一个工具头逐层对板料施行渐进塑性加工,使其逐步成形为所需的形状,该技术与快速制模技术相结合,可制造能生产上千件金属薄板成形件的模具。     

模具可重构技术与杆系柔性成形模具

介绍了目前国内外在可重构板料冲压成形模具应用研究方面的成果,讨论了在应用研究中仍存在的问题和进一步的研究发展方向.同时提出可重构的杆系柔性成形模,该模具具有"模内压板成形"冲压工艺,可以有效地控制板料的起皱.试验表明可重构的杆系柔性成形模具可以快速地重构板料冲压成形模具,达到"一模多用"的目的,具有优良的板料冲压成形特性.     

铝合金板温成形过程中凸凹模圆角处摩擦的测量

在温成形过程中铝合金板与模具表面的接触和摩擦行为十分复杂,不同的接触区域摩擦状况不尽相同。本文分析了板料成形中摩擦测量的国内外发展状况,采用自行设计的新型摩擦测量装置完成了铝合金板温成形过程中凸凹模圆角处摩擦系数的测量。该测量装置的特点是可以模拟板料的真实变形过程,因而可以获得更为准确的测量结果。