铸态QT600-10的生产工艺

介绍了汽车铸件的结构以及技术要求,根据技术要求将球化处理后的化学成分控制在:w(C)3.6%~3.8%,w(Si)2.6%~2.9%,w(Mn)0.25%~0.45,w(P)≤0.030%,w(S)≤0.015%,w(Mg残)0.03%~0.04%,w(RE残)0.01%~0.02%,采用5 t中频炉熔炼,原铁液出炉温度控制在1 480~1 520℃,采用冲入法进行球化处理,选用低RE的FeSiMg6RE2球化剂,粒度为10~25mm,加入量为每包铁液量的1.1%;采用粒度为3~8 mm的CaBa复合孕育剂进行一次孕育,浇注时使用粒度为0.3~1 mm的高CaBa复合孕育剂进行二次随流孕育。最终生产铸件的球化等级控制在2~3级,石墨球大小6级,抗拉强度不低于600MPa,伸长率不低于10%,且珠光体体积分数及力学性能波动均在10%以内。     

以球铁代铸钢气室支架的生产工艺

介绍了某气室支架的铸件结构及技术要求,根据技术要求在铸件结构上进行了改进,在应力较大的部分增加圆角过度,并将筋板掏空,使铸件质量减轻;在材料上,选用QT600-10代替ZG310-510,利用3 t中频炉单熔炼,原铁液成分为:w(C)3.7%~3.8%,w(Si)1.6%~1.9%,w(P)≤0.04%,w(S)≤0.02%,w(Mn)0.3%~0.4%,w(Cu)0.3%~0.4%,采用低Mg低RE的球化剂,加入量1%~1.1%,冲入法球化处理,一次孕育采用含Ba的SiFe孕育剂,加入量0.5%~0.6%,二次随流孕育采用Ba-Sr孕育剂,加入量为0.1%,出炉温度1 500~1 520℃,浇注温度1 400~1 440℃。最终生产的铸件金相组织和力学性能均符合技术要求,铸件气孔、砂眼、裂纹等铸造缺陷不超过0.5%,达到技术要求。     

双联熔炼批量生产铸态QT550-7球铁件

介绍了重卡后桥壳的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产过程:为获得比例恰当的铁素体+珠光体混合基体组织,铸件终成分控制范围为:w(C)3.5%~3.8%,w(Si)0.9%~1.2%,w(Mn)≤0.3%,w(P)0.6%,w(S)0.05%;采用冲天炉-电炉双联熔炼原铁液;冲天炉铁液经脱S后转入感应炉升温;选用低RE球化剂,采用冲入法进行球化处理;采用75SiFe孕育剂进行包内孕育,同时添加含少量Sb的孕育剂;浇注时用细颗粒75SiFe进行随流孕育。生产结果表明:铸态力学性能超过国家QT550-7标准,符合客户要求。     

熔模铸造铸态QT600-10的生产工艺

介绍了汽车压缩机支架的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺:将球化处理后的化学成分控制在:w(C) 3.3%～3.6%,w(Si) 2.8%～3.0%,w(Mn) 0.2%～0.3%,w(Cu) 0.4%～0.6%,w(P)≤0.035%,w(S)≤0.02%,w(Mg_残)0.03%～0.055%,w(RE_残)≤0.02%;选用Fe Si Mg6RE1球化剂进行冲入法球化处理;采用粒度为4～8 mm的75Si Fe孕育剂进行初孕育,Si Ba Ca复合孕育剂进行第2次孕育,浇注时使用粒度为1～2 mm的Si Ba Ca复合孕育剂进行第3次型内孕育。生产结果显示:铸件的球化等级1～3级,石墨球大小6～8级,珠光体体积分数35%～55%,其抗拉强度不低于600 MPa,伸长率不低于10%,满足技术要求。     

高强度铸态球铁曲轴的开发

介绍了发动机曲轴的工况及技术要求,详细阐述了该件的铸造工艺:采用立浇、底注式浇注系统,浇口比为ΣF_直:ΣF_横:ΣF_内=1.01:1.13:1.0,横浇道两侧放置尺寸为1.8 mm×1.8 mm孔径过滤网,球形冒口尺寸为50 mm,冒口峰腰直径28 mm;将化学成分控制为:w(C)3.80%~3.90%,w(Mn)≤0.4%,w(Cu)0.75%~0.85%,w(Sn)0.03%~0.06%,w(Si终)2.0%~2.4%,采用冲入法球化处理,选用中Mg球化剂,粒度为10~30 mm,加入量为1.8%~2.0%,一次孕育采取倒包孕育处理,采用75Si Fe孕育剂,加入量为0.4%~0.6%,粒度为3~5 mm,二次孕育采取随流孕育,加入量为0.08%~0.1%,粒度0.4~0.7 mm;浇注温度控制在1 400~1 430℃;铁丸温度控制在80℃以下。最终生产的铸件金相组织和各项力学性能均符合技术要求。     

ADI拨叉的壳型铸造和等温淬火工艺

介绍了拨叉铸件的结构和技术要求。铸件采用无冒口铸造工艺生产,原铁液化学成分控制范围为:w(C)3.75%~3.98%、w(Si)1.2%~1.7%、w(S)≤0.08%、w(Mn)≤0.3、w(P)≤0.04,w(Si终)为2.5%~2.8%;出铁温度控制在1 520℃,采用喂丝法进行球化、孕育处理;采用盐浴等温淬火,奥氏体化温度为900℃,保温时间75 min,等淬温度为300~350℃,等淬时间为60 min。最终生产的铸件经过X光检测后可以达到2级甚至1级,铸态金相组织为:球径大小16~60μm,基体组织为铁素体+珠光体;淬火后的金相组织为致密的下贝氏体和20%的残余奥氏体组织,淬火后硬度为302~375 HB。     

球墨铸铁避震器铸件的铸造工艺改进

介绍了壁厚为140 mm球墨铸铁避震器的铸件结构及生产情况,为解决该铸件出现的铸件断面石墨球数少、有碎块状石墨以及石墨漂浮问题,采取了以下改进措施:(1)增设冷铁强化冷却;(2)球化处理时添加1.2%~1.4%的纯La低RE球化剂,往处理包出铁时随流加入0.1%~0.3%的石墨型增碳剂,采取包内孕育+随流孕育+型内孕育3次孕育方法;(3)控制CE及w(Si)量,降低浇注温度。生产结果显示:铸件球化率≥85%,石墨球数≥100个/mm2,铸件孤立热节处缩松问题得到改善,使铸件毛坯达到X射线探伤1级的要求。     

铸态QT800-5悬挂支架铸件的研制

介绍了铸态高强度、高韧性球墨铸铁QT800-5悬挂支架的研制情况,主要技术措施是:(1)选用高C、低P、低S的优质球铁生铁;(2)加入少量的Cu、Mo、Sb等合金元素进行复合强化;(3)球化剂选用Fe Si Mg8RE3,包内孕育剂选用75Si Fe,二次孕育及随流孕育采用自行配制复合孕育剂;(4)球铁原铁液的化学成分控制为:w(C)3.6%~3.8%,w(Si)2.5%~2.8%,w(Mn)0.25%~0.45%,w(S)0.02%,w(P)0.03%,w(Cu)0.2%~0.4%,w(Mo)0.1%~0.3%,w(Sb)0.01%~0.02%。试验结果表明:珠光体体积分数超过95%,含有少量铁素体,石墨球化良好,石墨球细小且均匀,力学性能检测数据符合技术要求。     

蠕墨铸铁曲轴箱的熔炼工艺及过程控制

介绍了曲轴箱的铸件结构及技术要求,阐述了采用喂线法生产蠕墨铸铁曲轴箱的熔炼工艺及过程控制要点:利用电炉熔炼,采用专用废钢、电炉熔炼专用增碳剂、生铁、Si-Fe等材料进行配料,严格控制各种原材料的w(S)、w(Mn)及w(Cr)量等;采用电解Cu、Sn粒进行合金化处理;蠕化处理用的包芯线内装由Mg和RE合金组合的蠕化剂,孕育线内装含Ba的Si-Fe孕育剂,喂线温度控制在1 450~1 470℃。生产结果显示,曲轴箱铸件本体蠕化率可达90%以上,珠光体体积分数为80%~90%;本体抗拉强度可稳定达到450 MPa以上,硬度为190~240 HB。     

编者的话

<正>经过审稿专家与编辑部同事的努力,第2期杂志即将出版发行,本期精彩文章有:东风精密铸造有限公司金柱等介绍了汽车压缩机支架的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺:将球化处理后的化学成分控制在:w(C) 3.3%～3.6%,w(Si) 2.8%～3.0%,w(Mn) 0.2%～0.3%,w(Cu) 0.4%～0.6%,w(P)≤0.035%,w(S)≤0.02%,w(Mg残) 0.03%～0.055%,w(RE残)≤0.02%;选用FeSiMg6RE1球化剂进行冲     

铸态厚大断面QT700-3铸件的生产实践

为解决铸态QT700-3球铁滑枕出现异常石墨和球化衰退与孕育衰退等问题,将铁液化学成分调整为:w(C)3.4%～3.6%,w(Si)1.9%～2.0%,w(Mn)0.2%～0.4%,w(S)0.015%～0.025%,w(Cu)0.5%～0.8%,低量的P,以及微量的Ba、Bi、Sb等。采用重REMg球化剂进行倒包冲入法球化处理,球化剂的加入量为1.4%～1.6%;选用含Ba、Sb、Bi的多元复合孕育剂进行多次孕育处理。生产结果表明:铸态QT700-3滑枕的金相组织、力学性能完全达到国家规定的要求。     

大型高Cr铸铁护套的铸造工艺

介绍了大型高Cr铸铁护套的铸造工艺:(1)确定化学成分为w(C)2.6%~2.9%,w(Si)≤1.0%,w(Mn)0.5%~1.0%,w(P)≤0.08%,w(S)≤0.08%,w(Cr)26%~30%,w(Ni)0.8%~1.0%;(2)采用碱性酚醛树脂砂造型,铸件外部和内腔全部采用砂芯组合形成、分型面设在铸件中部;(3)采用顺序凝固原则,在铸件最高部位设置顶冒口,不易放顶冒口的部位设置侧冒口;浇注温度为1 360~1 410℃,浇注时间为4~5 min。生产结果表明:铸件外表良好、冒口部位无明显缩孔缩松;磁粉探伤,未发现缺陷;尺寸测量合格,热处理后硬度在58~60 HRC。     

隔砂补贴在汽车轮毂铸造工艺中的应用

介绍了汽车轮毂铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺:利用数值模拟技术辅助设计铸造工艺,实现了铸件的顺序凝固;通过在轮毂辐板上方隔砂引入热铁液,在轮辐中形成了足够的补缩通道,在轮毂顶板设置一个顶冒口补缩4个孤立热节,提高了工艺出品率;采用冲入法球化处理工艺,Mg5RE2球化剂的加入量为1％,采用SiBa孕育剂进...     

喂丝球化处理工艺在熔模铸造中的应用

以废钢、球墨铸铁回炉料、优质增碳剂为主要炉料,采用0.5 t中频感应电炉熔炼合成球墨铸铁,通过对各种炉料及增碳剂的加入顺序和加入量的研究,制定出合理的熔炼工艺;结合熔模精密铸造生产方式,自主研发出球化和孕育功能二合一的特制球化包芯线,设计出配套的0.5 t喂丝球化处理包,并在试验中摸索出适宜的喂丝长度和速度等参数,使喂...     

Cr22合金铸铁溜槽衬板的开发与试验研究

介绍了溜槽衬板的使用工况条件及技术要求,研究开发了新型Cr22MoWVTiNbRE钢铁高炉溜槽衬板,其化学成分为:w(C)2.6%~3.2%,w(Si)0.4%~0.8%,w(Mn)0.5%~1.0%,w(Cr)21.0%~23.0%,w(Mo)0.9%~1.1%,w(W)1.1%~1.8%,w(Cu)0.4%~0.6%,w(V)0.3%~0.5%,w(Ti)0.06%~0.2%,w(Nb)0.1%~0.5%,w(RE)0.04%~0.08%,w(S)≤0.06%,w(P)≤0.06%。热处理工艺为980~1050℃淬火+280~520℃回火,得到的硬度超过63.6HRC,冲击值超过24.66J/cm2;450~520℃二次回火,金相组织为回火马氏体+共晶碳化物(M7C3)+二次碳化物+少量残余奥氏体,得到的铸件硬度超过64HRC。     

球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.