改进槽钢式零件的弯曲

<正> 本专利涉及弯曲槽钢式零件的方法和装置。 对槽钢或管子进行弯曲时,在内弯曲曲线上,存在形成折叠和弯曲弧度不平滑的难题。在这种弯曲中,外弯曲的材料厚度比内弯曲的材料厚度薄得多。而且外弯曲中产生材料应力,这些情况相当大的降低零件的结构强度。     

厚料低直边弯曲件模具设计

１前言前吊钩是发动机上的附件。该件材料为Q２３５A，材料厚度为４．５mm，零件表面要求光滑无擦伤。零件简图如图１所示。图１前吊钩零件简图２工艺分析按照正常的冲压加工工艺，对于９０°弯曲件，必须使工件直边高度H≥２t（H为直边高度，t为材料厚度），如图２所示。当H＜２t时，需要增加弯曲高度，待弯曲完成后再加工到需要尺寸。该件的圆弧为R５mm，而高度为９mm（其中包括材料厚度t＝４．５mm），所以应该按照H＜２t的情况考虑零件的加工工艺。分析前吊钩的工艺路线为：落料→冲孔→弯曲→切边（去除工艺中增加的多余料）。但是…     

铝代钢汽车C柱内板的选材与正向弯曲仿真

以汽车C柱内板为研究对象,进行替代材料的选取和厚度的计算。根据C柱内板的实际安装情况,建立了正向弯曲仿真模型并采用壳体单元分别对传统钢板和铝合金C柱内板进行仿真。结果表明:铝代钢后C柱内板的刚度、强度均有所提高,并实现减重46.4%,满足汽车轻量化设计要求。     

弯曲半径对凸曲面翻边成形及回弹影响的研究

影响曲面翻边成形回弹的因素主要有零件弯曲曲率半径R、凹模圆角半径r以及材料的厚度t,利用Dynaform软件重点模拟零件弯曲曲率半径R对压缩类翻边中的凸曲面直线翻边的成形回弹影响,得出了零件弯曲曲率半径R对曲面翻边的成形回弹影响规律。通过计算机数值模拟得到在R30mm、R45mm和R60mm 3种半径下的成形极限图以及回弹前、后的主应变分布图,并结合试验的结果,得到随着弯曲半径增大而成形的回弹有所改善的结论。     

纵横向弯曲一次成形模的设计

<正> 后盖板(见图1)是车灯开关上的一个零件,材料为0.8钢板、厚度0.8mm。由于该零件的弯曲方向互相垂直,成形这种零件一般需用两副弯曲模来加工。我们用聚氨酯橡胶做弹性元件,设计制造了一副纵横向弯曲一次成形模将该零件一次弯曲成形。经生产证明,此模具不仅结构简单、操作方便,而且工件质量稳定、生产效率高。     

电火花线切割加工薄壁零件热弯曲的形成机制及实验研究

电火花线切割被广泛认为是一种热物理蚀除工件材料的加工方式,具有不受材料硬度限制、表面质量高和无切削应力等优点。然而,热物理蚀除方式会在工件内部形成热应力,在加工薄壁类零件(厚度小于2 mm)时会体现为热弯曲变形,限制了电火花线切割加工在精密薄壁类零件领域的应用。通过电火花线切割加工薄壁类零件的热平衡分析,揭示薄壁类零件热弯曲的形成机制。设计正交实验,采用方差分析方法,分析加工工艺参数对薄壁类零件热弯曲变形的影响规律,并阐明这些影响规律形成的根本原因。根据方差分析结果,得到的热弯曲变形最小的加工工艺参数组合。实验结果表明:最优加工工艺参数组合可使得热弯曲变形减小到37.0μm。     

复杂弯曲一次成形模

<正> 一、前言 图1所示零件为GN1—1包缝机上的罩板,材料为A3钢,厚度0.8mm。该零件弯曲形状复杂,有三个台阶和两个圆弧段,相互位置尺寸要求较高。原来用两副压弯模     

电缆接头自动弯曲模

我厂生产的电缆接头品种多,数量大。图1所示为其中一种规格,材料为 H62,厚度1mm。我们为其设计造制了一付自动弯曲模,该模具结构简单,制造方便。并能在普通压力机或插床上使用,所冲零件完全满足兰图要求。     

厚向强度特性对特厚板弯曲成形的影响

厚向强度特性是影响特厚板弯曲成形的重要因素。选取50mm、100mm和220mm 3种不同厚度的Q235热轧板材,在厚向不同位置截取标准圆棒试样进行静拉伸试验,得到了3种厚板的厚向强度特性曲线。采用有限元模拟方法研究了特厚板弯曲变形时厚向强度特性对内部材料应变、板层移动和弯曲力矩的影响,结果表明,弯曲相对曲率槇κ0.3时,厚向强度特性对3种板材的内部材料应变和板层径向移动量的影响比值均接近1.5%,其影响较小;相对曲率槇κ=0.15时,厚向强度特性对3种板材弯矩的影响比值分别约为4.6%、5.7%和10%,影响效果明显。     

卡簧弯曲模的设计改进

<正> 图1零件为某产品卡簧。材料为1Cr18Ni9Ti,厚度为0.6毫米。零件宽度5毫米。零件经落料后,用两套弯曲模将其弯曲成形。由于弯曲直边高度较小,材料冷作硬化现象严重,零件弯曲后回弹量大,所以,生产中又增加了一套模具,对4~(+0.18)_0尺寸部分进行校正,以消除回弹,才能满足零件     

长深孔、弯曲类零件内孔喷丸强化技术

以生产实际需求为导向,研制一套新型的柔性内孔喷丸装置。对柔性喷嘴喷丸参数进行优化,以解决传统的长深孔、弯曲类零件内孔喷丸工艺存在的强度失稳、弯曲角度区域覆盖率不高的问题,保证长深孔弯曲类零件的内壁喷丸质量。利用该装置对内径15 mm,弯曲角度130°,孔径比为0.01的零件内孔进行喷丸,饱和点喷丸强度为0.381 mm A,覆盖率达到100%,满足技术要求。     

切口弯曲模设计

切口弯曲模设计贵州遵义天义电工厂（５６３００２）林国平１冲件工艺分析图１为一支架零件，材料为１０钢板，料厚１．６±０．１６ｍｍ。工艺要求切口弯曲一次成形。经工艺计算及结构分析，该模具的设计有２个难点：①材料厚，造成弯曲凸模切口角度大而强度不足；②切口...     

适用于铝合金板材成形的无压痕弯曲模具设计

铝合金板材在弯曲成形过程中,使用传统的折弯模具很难满足零件表面质量的设计要求。本文通过研究铝合金材料的成形特点和折弯模具的工作原理,将折弯过程中的滑动摩擦改为滚动摩擦,设计适用于铝合金板材折弯成形的无压痕弯曲模具,满足零件表面质量要求。     

Invar 36合金厚板三点弯曲回弹规律研究

采用Ls-Dyna软件,利用Swift硬化模型、Mises屈服准则,建立三点弯曲有限元模型,模拟研究了不同厚度、不同温度下Invar 36合金厚板的回弹规律。依据模拟结果,设计制作三点弯曲模具,在万能液压机上进行三点弯曲回弹试验。结果表明,板料厚度越大,成形温度越高,回弹程度越小。室温下材料厚度从12.7增加至19.05 mm时,回弹量由19.73%降至10.76%,减小了45.5%;19.05 mm厚度的板料成形温度为室温时回弹量为10.76%,而当成形温度升高至800℃时回弹量则降至1.4%,减小了87.0%。有限元模拟结果和试验结果吻合度高,表明该有限元模型、材料模型可有效预测Invar 36合金不同厚度、不同温度下的回弹情况。     

车窗升降板弯曲成形回弹缺陷的影响因素分析与成形工艺优化

针对弯曲件汽车车窗升降板在成形过程中因板料弹性回复和残余应力的存在易产生回弹而影响零件尺寸和装配性能的问题,借用Dynaform平台对板料弯曲成形过程进行数值模拟及回弹预测。针对板料厚度A、冲压速度B、摩擦因数C和模具间隙D等4项影响因素设计9组不同的成形工艺参数组合,分别对板料进行正交试验和重复正交试验(重复次数S=3)获取回弹结果,并采用极差分析法(方案1)和方差分析法(方案2)进行影响因素的主次排序和工艺优化。方案1和方案2分别获得的影响因素主次顺序和优化工艺参数组合为ABDC,A_2B_2D_3C_2和BDCA,B_2D_3C_2A_1。将两组工艺参数进行对比验证,进而确定最佳参数组合为板料厚度A=0.9 mm,冲压速度B=5000 mm·s~(-1),摩擦因数C=0.125,模具间隙D=1.15。利用该工艺进行试生产,检测零件危险圆角处厚度为t=0.70 mm,减薄率低于25%。经过试装配证明,采用优化后工艺参数成形的零件能够满足其使用条件下的尺寸和装配要求。     

基于UG建模的球类零件轻量化结构设计与力学分析探究

以球体类零件的结构轻量化设计为主要研究对象,利用UG软件进行轻量化零件的实体建模,在保持相同外观、尺寸条件下,实现其内部结构从实体结构设计变更为三角形筋肋、O形筋肋和网格状筋肋的不同结构。对不同内部结构的球体零件和实心零件分别利用ANSYS软件进行静力学仿真分析,并输出应力、应变云图,以最接近实心零件的强度为判据,证明网格状结构最佳。     

可调式摆块弯曲模的设计

<正> 电阻支架是我厂生产的汽车调节器上的一个零件,其形状和尺寸如图1所示,材料H62,厚1mm。以前该零件的弯曲成形我们是用一般的弯曲模来加工的,由于零件在U形弯的角都是半圆形的凸台。弯曲后回弹量大,两侧边的垂直度超出零件设计的形位公差要求,需经整形后才能使用。后来,我     

合金材料的板材冲压（2）

2.弯曲 2.1工艺特点设计和制造现代机械和机床各种零件的新原则均以使用更多的弯曲件为先决条件。用这类弯曲件来代替以往的铸件、锻件或异轧材。通常,用合金材料制造的弯曲件可在不降低强度的条件下,减薄厚度及缩小外形尺寸。因而就减少了制造零件的劳动量和显著地节约了金属材料。     

斜楔结构弯曲模

<正> 图1是我厂钢壳电动机YWG180～280地脚板零件,要求平直,扭翘小于1.5mm。其余精度要求按GB1804—79Js15,材料A3钢板。为了省去弯曲高度H<2t先压槽后弯曲这道工序,设计了斜楔结构的弯曲模(图2)。     

制动联板弯曲模

以制动联板的弯曲为例 ,阐述了沿板料宽度方向弯曲可能存在的问题 ,提出了解决问题的方法。通过弯曲力计算及强度校核 ,分析了此零件沿宽度方向弯曲的工艺可行性 ,并介绍了弯曲模的结构及注意事项。