MJ1504接线壳体薄壁注塑件镶拼式侧抽芯注塑模具设计

以MJ1504接线壳体为例,分析薄壁件镶拼式侧抽芯注塑模具中的关键技术,实现了塑件成型部件工艺设计与应用。研究设计了接线壳体镶拼式侧抽芯模具的浇注系统、冷却机构、侧抽芯机构、顶出系统等相关结构,着重体现在镶拼式型芯与较复杂的开合模过程等方面,实现了模具结构的整体设计;在UG8.5Mold Wizard应用模块下设计实现MJ1504接线壳体顺利脱模。整体完成后的模具结构紧凑、工作稳定,塑件成型缺陷较小,可为该工艺的进一步推广应用提供了理论指导和技术支撑。     

机械接触式薄壁键帽注塑件双色注塑模具设计

以机械接触式薄壁键帽注塑件为例,研究了双色注射成型工艺中模具关键技术,实现了塑件成型部件工艺设计与应用。分析设计键帽双色注射模具的浇注系统、冷却机构、顶出系统等相关结构,着重体现在复杂的浇注系统和开合模运动过程等方面,实现了模具结构的整体设计;在UG8.5 Mold Wizard应用模块下实现双色注塑机构顺利脱模。设计完成的模具结构紧凑、工作稳定,在生产过程中可满足使用要求,可为双色注塑工艺的进一步推广应用提供理论指导和技术支撑。     

煤矿井下探测作业机器人轨迹粒子群规划方法研究

针对煤矿井下非结构化、不确定和复杂的未知环境作业轨迹规划问题,提出了一种基于粒子群算法的机器人轨迹规划与优化方法。建立机器人动力学模型,通过将机器人运动学约束转化为三次样条插值曲线的控制关键点约束的非线性约束优化问题,利用三次多项式插值拟合曲线,通过粒子群算法和惩罚函数法相结合,采用自适应函数控制插值收敛速度,得到一条满足实际工况要求的最优时间轨迹。研究结果表明,该方法有效地解决了煤矿井下复杂环境的机器人时间最优轨迹优化问题。     

MP3089车载导航后盖壳体卡扣薄壁件多向侧抽芯注塑模具设计

以MP3089车载导航后盖壳体为例,分析了带有卡扣特征的薄壁件多向侧抽芯注塑模具结构中的关键技术,完成了塑件成型工艺部件的设计与运用。确定了后盖壳体多向侧抽芯模具的浇注系统、冷却机构、侧抽芯机构、顶出系统等相关结构,着重体现在多向侧抽芯与点浇口形式等较复杂的三板模开合模过程,实现了模具结构的整体设计;在UG10.0 MoldWizard应用模块下,实现了MP3089车载导航后盖壳体顺利脱模。结果表明:整体完成后的模具结构紧凑、工作稳定,塑件成型缺陷较小,在生产过程中满足使用要求。     

压铸模型腔曲面铣削表面粗糙度GA-ELM预测

应用球头铣刀对压铸模具型腔曲面铣削精加工前,通过预测其表面粗糙度,可以辅助工艺人员合理配置铣削工艺参数组合。依托GA算法强大的全局寻优能力,优化ELM固有缺陷,建立遗传算法-极限学习机(GA-ELM)模型,并应用该模型预测压铸模型腔曲面铣削精加工表面粗糙度。训练本模型需要选定输入参数及输出参数,选定输出参数为表面粗糙度,输入参数选定为与之相关的铣削工艺参数,通过可变轴精加工铣削实验获得训练集和测试集数据样本,并将本模型预测结果与其他模型对比,对比模型选择未优化的ELM模型及GA-BP模型,对比结果验证了本模型的优越性。最后,再次通过可变轴精加工铣削实验验证本模型预测结果的可靠性,并基于MatLab环境开发可视化的表面粗糙度预测系统。结果表明:本模型相比ELM模型及GA-BP模型,在铣削精加工表面粗糙度预测方面,预测精度及效率优势明显。     

车窗升降板弯曲成形回弹缺陷的影响因素分析与成形工艺优化

针对弯曲件汽车车窗升降板在成形过程中因板料弹性回复和残余应力的存在易产生回弹而影响零件尺寸和装配性能的问题,借用Dynaform平台对板料弯曲成形过程进行数值模拟及回弹预测。针对板料厚度A、冲压速度B、摩擦因数C和模具间隙D等4项影响因素设计9组不同的成形工艺参数组合,分别对板料进行正交试验和重复正交试验(重复次数S=3)获取回弹结果,并采用极差分析法(方案1)和方差分析法(方案2)进行影响因素的主次排序和工艺优化。方案1和方案2分别获得的影响因素主次顺序和优化工艺参数组合为ABDC,A_2B_2D_3C_2和BDCA,B_2D_3C_2A_1。将两组工艺参数进行对比验证,进而确定最佳参数组合为板料厚度A=0.9 mm,冲压速度B=5000 mm·s~(-1),摩擦因数C=0.125,模具间隙D=1.15。利用该工艺进行试生产,检测零件危险圆角处厚度为t=0.70 mm,减薄率低于25%。经过试装配证明,采用优化后工艺参数成形的零件能够满足其使用条件下的尺寸和装配要求。