板内管路基板系统在汽车冲模中的应用

汽车工业发展到今天,人类对汽车的安全性能、节油性能等提出了更为严格的要求,因而,提升材料性能和车身轻量化,就成为汽车工业发展的主题。当今汽车车身中,已广泛使用高张力板,针对汽车覆盖件冲压模具来讲,保证汽车覆盖件的冲压品质,成为汽车冲压模具有效控制压边力的重要课题;同时降低成本对模具紧凑性提出了硬性要求。阐述了板内管路基板系统,从系统设计到具体应用,是如何保障汽车覆盖件冲压过程中的压边力增压比小而稳定,保障覆盖件冲压生产中起皱和拉裂缺陷的有效控制;同时介绍了紧凑性结构对模具成本的有效控制。     

氮气弹簧储气罐系统在汽车冲压模具中的应用

今天的汽车工业,人类对汽车的安全性能、节油性能等提出了更为严格的要求。因而,提升板金材料性能和车身轻量化,就成为今天汽车工业的主题;现在的汽车车身中,高强度钢板已经得到大力推广和普及。针对汽车覆盖件冲压模具来讲,为保证汽车覆盖件的冲压品质,就必须有效控制压边力。本文详细阐述了氮气弹簧储气罐系统,是如何保障汽车覆盖件冲压过程中的压边力的小幅稳定增加,即实现较小的增压比,保障冲压生产的覆盖件起皱和拉裂现象的有效控制的系统设计与具体应用。     

铝板冲压工艺及装备的发展

近年来,随着汽车轻量化在世界范围内迅猛发展,铝板冲压自动化技术备受国内外学者关注。本文从铝板分张、传输、清洗、对中以及废料处理等方面阐述了铝板冲压工艺及装备的发展。     

汽车覆盖件拉延模具结构强度计算方法

汽车覆盖件模具的结构强度计算是模具结构轻量化设计的重要基础。在分析现有汽车覆盖件拉延模具结构强度计算方法的基础上,提出了一种新的模具结构强度计算方法。该方法将零件的冲压仿真分析分解为刚体冲压和柔体冲压两个过程来进行计算,大部分冲压行程采取刚体冲压以提高效率,在最后成形到底前将模具设置为可变形的柔体继续完成冲压过程。采用该方法对某车门内板零件进行冲压仿真分析,获取了模具的结构强度分析数据。最后采用千分表和摄像机测量模具的实际变形量,并与仿真计算结果进行比对,结果证明仿真计算与实际结果吻合,验证了该方法的有效性。该方法可以有效地提高计算效率,同时又避免了复杂的映射计算,适合工程实际应用需求。     

应变强化对钢板局部凹痕抗力影响研究

随着车身轻量化要求的日益提高,抗凹性作为汽车外覆盖件选择的重要指标越来越受到关注.本文以4种不同屈服强度的钢板为研究对象,开展了不同单拉预变形条件下板材局部凹痕抗力试验.结果显示,单拉预变形过程的应变强化将显著提高钢板的强度和局部凹痕抗力.随着钢板屈服强度的提高,产生一定深度永久凹痕变形所需的载荷也增大,抗凹陷能力得到进一步加强.对于大型汽车外覆盖件,冲压工艺过程的应变强化将提高其抗凹性.     

CAE在铝板回弹调试中的应用

随着汽车技术的发展,对汽车轻量化的要求越来越高,为此,上海通用汽车在国内率先使用铝板前盖内外板,进一步降低前盖总成质量。铝板质量虽轻,但成形性却差于钢板,尤其是铝板成形时的大回弹量给冲压模具开发带来极大的困扰。借助CAE仿真软件,通过优化翻边时序、添加水滴造型和增加局部台阶造型等方法,大大降低了铝板零件的回弹量,且提高了生产效率。     

汽车铝板零件回弹补偿技术分析

目前国内外对于汽车节能减排的要求愈高,为满足汽车节能减排要求,响应国家号召,轻量化材料得到迅猛发展。与钢板相比,铝合金具有密度小,强度较高,耐锈蚀等优点,能满足汽车轻量化的要求,故在汽车轻量化技术发展过程中被广泛应用。但由于微观结构差异,钢板铝板的回弹不同,虽然钢板零件的回弹补偿技术应用如今已非常成熟,但对于铝板领域,国内的研究几乎为零。     

铝合金板材力学性能和冲压成形研究

由于车身覆盖件用钢板与铝合金板冲压成形性能具有较大的区别,在轻量化生产中不能直接使用钢板的冲压成形理论。选取铝合金板中两种常用型号进行了成分分析,并通过单向拉伸、最大拉深变形程度和杯突测试方法,对其冲压成形性和力学性能进行了对比分析,得出了与两种铝合金板冲压成形性能相关的材料参数。提出通过等强度替换推导出适用于发动机罩内板件的铝合金板厚度。实际应用结果表明,厚度为1 mm的5754系列铝合金板可以有效替换传统钢板完成了车身覆盖件生产,并满足强度和刚度要求。     

汽车铝合金副车架应用现状

近些年来,能源和环境问题已成为人类关注的焦点,通过降低汽车重量来达到节能减排成为汽车生产企业的重要工作。应用铝合金零件已成为实现汽车轻量化的重要途径,副车架做为支承前后车桥、悬挂的支架,国外主机厂在中高端车型上使用铝合金副车架,轻量化效果显著。介绍了两种铝合金副车架成型方式:一种是压力铸造、铝管液压成型或铝板冲压焊接等单一的工艺直接成型;另一种是由铸造成型、挤压成型、铝管液压成型、铝板冲压等两种或两种以上工艺组合。     

基于DYNAFORM汽车覆盖件冲压仿真分析

在汽车覆盖件的冲压过程中,拉延筋、压边力、板料厚度、润滑和摩擦等条件对冲压成形过程中的回弹均有不同程度的影响.通过运用DYNAFORM对汽车覆盖件冲压过程进行仿真模拟,分析汽车覆盖件在不同冲压条件下的结果,为汽车覆盖件冲压成形工艺优化提供依据.     

1.2mm厚度规格含钒汽车边梁钢研发成功

正河钢薄规格含钒热轧卷板覆盖从1.2~2.0mm全部产品。超薄规格和高强度特性,符合轻量化的要求,是制作汽车车厢、底板和内部结构用件的优选产品,能有效提升汽车结构强度,减少耗材用量,是符合汽车行业轻量化要求的节能环保型钢铁材料。结合钒钛优势,通过钒钛微合金化的析     

汽车铝合金板件成形工艺及模具结构设计

介绍了几种常用的汽车车身用铝合金材料的性能,由于铝板相比钢板具有屈服强度小、延伸性小、室温环境出现时效硬化的特性,导致铝板冲压工艺实现困难。通过分析冲压铝板工艺难点,从多方位深入探讨了汽车铝板成形工艺及模具结构设计注意要点以及铝板模具调试相关注意要点。相关经验数据和注意要点,可以为汽车铝板模具制造企业和主机厂提供一定的参考和借鉴。     

汽车覆盖件冲压工艺设计现状及发展趋势

冲压工艺设计是汽车覆盖件模具设计与制造的基础 ,也是决定覆盖件能否顺利成形的关键。本文通过对汽车覆盖件工艺设计过程中关键技术 ,如成形性能分析、工艺方案设计、工序件设计及CAPP系统研究现状的讨论 ,分析了汽车覆盖件冲压工艺设计未来的发展趋势     

铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术

随着汽车轻量化的需求,铝合金材料被越来越多的应用到汽车制造领域。介绍了汽车行业常用2000系、5000系和6000系等铝合金材料,并简述了铝材料开发、在车身零件上的应用趋势,以及对于汽车轻量化的意义。从现场实际出发,通过对铝板材料的剪切、配送、存储、分张、冲压成形以及铝板零件的检修的各环节的现场分析,总结了四个方面的控制要点,即材料保存、板料拆垛、模具冲制、质检返修,并提出了预防材料发霉、解决铝板分张的措施、控制铝板成形质量以及铝板零件检验和返修要点等相应的解决方案。     

基于MDT平台的汽车覆盖件曲面造型

1　引言现代汽车车身造型技术日趋成熟 ,车身造型必须充分考虑空气动力学与美学要求 ,不仅要使汽车外观赋予浓郁的时代感 ,而且要使表面光滑、美观 ,因此 ,对汽车覆盖件的曲面造型提出了更高的要求。汽车覆盖件的特点是材质薄、形状复杂 (多为空间曲面 )、结构尺寸大、表面质量高 ,所以覆盖件的曲面造型相当复杂。在达到车身美观的同时 ,还要使覆盖件有一定的刚度 ,就要在覆盖件上设计棱线、筋、凸包等 ,这就更增加了型面的复杂性。曲面造型质量的好坏直接影响到覆盖件的冲压性能 ,以及冲压模具的数控加工质量。在汽车覆盖件模具ＣＡＤ/ＣＡ…     

热冲压成形技术及其新进展

超高强度钢在提高汽车车身碰撞安全性和轻量化方面具有十分显著的优势,在汽车制造领域的应用也不断增多。超高强度钢板热冲压成形作为一种蓬勃发展的新技术,存在技术封锁和垄断。介绍了热冲压成形技术的研究进展,包括热冲压成形所用原材料的成分,微量硼元素的添加及其作用,典型热冲压成形工艺路线,热成形工艺控制的三要素,典型热成形钢制件在热成形前后的组织、性能及其相变特性,尤其是变强度热成形件的制造工艺技术和创新思路。探讨了各种变强度热成形工艺技术的创新点、优势及存在的问题。指出热成形技术是未来汽车轻量化发展的方向。     

浅谈汽车产业零件检具结构设计

随着人们消费水平的提高,对汽车功能造型要求越来越高,新车型开发导入的速度越来越快,对汽车覆盖件相互装配关系要求越来越高.汽车覆盖件的单品精度决定能否快速满足装配设计标准要求,零件质量管控的关键在于冲压覆盖件如何准确快速检测,目前检具是检测车身覆盖件精度最重要的专业测量设备,因此对汽车覆盖件检具设计及应用分析很有必要.     

汽车覆盖件成形数值模拟过程及影响因素研究

在基于板料冲压成形技术、板料冲压数值成形原理和方法的基础上，将板料冲压数值模拟技术具体应用于汽车覆盖件冲压数值成形仿真中。结合运一应用过程阐述了汽车覆盖件冲压数值成形有限元方法、原理及影响因素。并将数值模拟技术应用于汽车覆盖件产品冲压的工业设计过程中，从而优化成形工艺过程，解泱冲压成形的工艺难题。     

数控液压拉伸垫优越性探讨

随着国民经济生活水平的提高,人们对汽车的外观、质量要求也越来越高．促使汽车覆盖件外观设计越来越复杂．随之对冲压工艺及生产条件提出了更高的要求。压料装置在拉延成形工序中对于汽车覆盖件质量的作用至关重要．     

汽车铝板顶盖成形回弹优化的数值模拟研究

针对汽车铝板顶盖在冲压成形过程中容易出现回弹等问题,以某车型汽车铝板顶盖为例,采用Autoform软件对其冲压成形过程进行了仿真模拟,对比了采用不同拉深工艺零件成形结果。通过优化零件天窗区域的翻边工艺,零件成形回弹得到了控制。