浅谈汽车模具开发中提高材料利用率的方法

针对车身所使用的薄板材料价格的持续上涨，要降低车身材料的使用，应在汽车模具设计开发过程中，对材料的利用率进行严格要求。本文主要介绍汽车模具开发中提高材料利用率的方法。     

天窗安装板材料利用率的提升

车身成本控制中冲压件材料利用率绝对是一个重要的环节,各主机厂为了降低材料成本,通过对产品结构及冲压工艺的不断调整,追求材料利用率最大化。同时材料利用率的提升贯穿于整个车型设计开发各阶段及环节:M0造型阶段、车身产品结构、产品工程数据工艺设计方案及新设备、新材料的应用等,归纳总结冲压材料利用率控制措施可分为16种。     

材料利用率在汽车车身开发中的全过程控制

主要从产品分件线设置阶段、数模分析阶段、工艺规划及制件量产4个阶段说明了材料利用率提升在汽车车身开发中的全过程控制,并对各阶段提升材料利用率实例进行了介绍.     

汽车覆盖件材料利用率的合理优化

从车身覆盖件产品开发、CAE分析、模具制造和模具调试等有关方面，开展少或无废料的技术研究。采取相应的措施，努力开发节约板材的途径，充分提高材料利用率，具有特殊的实际意义。     

汽车冲压件成形新工艺

介绍了液压拉深、管状内高压成形和热成形等几种新技术在汽车冲压件成形中的应用。通过优化汽车车身生产工艺过程,对不同材料开发新的成形技术,以期达到提高材料利用率,减少零件制造工序,降低成本的目的。     

浅谈汽车冲压件材料利用率提升方法

本文重点对整车开发过程中车身冲压件的钢板材料利用率提升环节的具体方法进行统计、分析,并运用到实际成形开发中,对汽车行业钣金件的材料利用率提升有一定的借鉴作用. 随着中国汽车近20年的高速发展,汽车行业已经是钢板消耗的大户,国际原材料价格的不断上涨和汽车价格的不断下降,使得汽车行业的利润空间已受到很大程度的影响.节约资源...     

提升白车身材料利用率方法的研究

从车身开发的3个不同阶段对材料利用率提升的对策进行了研究,通过对不同工艺方案、生产方法的对比,总结了某些条件下零件及工艺的最优设计方案,通过工艺参数、设备选用及废料利用等因素的研究,提出了一些行之有效的提高材料利用率的方法,可为其他车型降低整车生产成本提供参考作用。     

浅析汽车车身冲压件材料利用率提升方法

对汽车车身冲压件材料利用率的影响因素进行了分析,并从产品设计、工艺、新技术新材料等方面详细介绍了提升冲压件材料利用率的方法.     

汽车车身冲压件材料利用率提升方法

对汽车车身冲压件材料利用率的影响因素进行了分析,并从冲压件、工艺、新技术新材料等方面详细介绍了提升冲压件材料利用率的方法。     

一体式全封闭高强度侧围加强板冲压工艺研究

本文主要介绍了某车型采用不拼焊的一体式全封闭侧围加强板,阐述了其在工艺、成本、生产稳定性、余废料利用等方面的优越性,既提升了整车材料利用率,又推动了一体式全封闭高强板侧围加强板的应用。全封闭侧围加强板具有提升白车身材料利用率,车身安全强度高,尺寸稳定性高,匹配关系简单,生产效率高,车身轻的优点。     

基于CAE提升车身钣金件材料利用率的案例

提升车身钣金件材料利用率可显著降低零件成本,提升产品竞争力。介绍了一种车身钣金件提升材料利用率的方法,借此达到控制成本的目的。该法借助于设计初期的钣金成形CAE,利用成熟软体自带的零件边界调整、工艺余肉面优化、自动排样等技术,并结合实际生产过程中积累的经验,最终获得最优化零件状态和工艺方案,达到材料利用率的最大化。以A车后轮弧下饰板零件为案例,采用该法后材料利用率从最初的40.2%上升到49.8%,每台车节约材料0.11 kg,节省材料成本0.7元,印证了该法有效可行。     

汽车尾气后处理系统铝泵体的精锻工艺智能优化

为了提高铝泵体精锻过程中的材料利用率和模具使用寿命,建立了目标参数与工艺参数的响应面模型,提出了基于人工蜂群算法的参数优化方法。介绍了汽车尾气后处理系统中铝泵体的中间体和坯料,并设计了开式模锻模具。使用中心复合实验法设计了4因素5水平的30组实验,基于Deform-3D有限元软件得到了实验结果。使用二阶响应面模型建立了目标参数与工艺参数之间的回归关系,利用模型的决定系数验证了模型的拟合精度。设计了蜜蜂位置和蜜源适应度函数,成功地将最优参数优化问题转化为人工蜂群搜索最优蜜源问题。经实验验证,优化后的铝泵体锻件填充饱满、力学性能参数满足标准要求。且优化后的材料利用率提高了4.41%,模具使用寿命也得到了极大提高。     

材料利用率控制方法的探讨

以奇瑞公司某生产线为例,介绍了部分车型、部分冲压件的材料利用率,对比现代、丰田中级家庭轿车自制零件的材料利用率,分析了造成材料利用率差距的原因。指出了影响材料利用率的因素,介绍了材料利用率的提升方法。通过改进,可降低汽车制造成本,提高市场竞争力。     

小压盖级进模排样设计的研究

小压盖多工位级进模的原企业排样设计方案为纵向单排,本文提出了倾斜3排的1模3件和1模6件的排样设计方案。研究发现1模6件排样和1模3件排样比较,材料利用率不变,虽然生产效率更高,但其模具结构使其模具外形尺寸庞大,模具成本也较高,在制件生产批量一定时,1模6件排样制件分摊的模具费也更多。通过对材料利用率、模具复杂程度以及生产批量等级方面综合分析,最后采用倾斜3排的1模3件的排样新方案。纵向单排排样设计方案的材料利用率为51.4%,采用新方案的材料利用率为74.5%,生产效率是原来的3倍,生产成本大幅降低。     

降低U型冲压件开发成本的研究

介绍了汽车冲压件中U型件与多个小型冲压件套件技术的应用,对产品造型要求、工艺要求、模具结构排布及注意事项、应用的优势等多方面进行了详细讲解。通过将4个小型冲压件搭接在两个U型冲压件的补充模面中,经过拉延+(修边、冲孔)+(修边、冲孔、剖切)3道工序得到6个冲压件,改变了原工艺规划的6个工序的加工过程。本技术的应用降低了模具工装的开发成本、减少了操作工人数量,并且降低了冲压件的冲次费用,提高了材料利用率及模具工序比;模具的开发费用节省了3万元,材料利用率可由44.1%上升为48.9%,单台节省坯料0.4 kg,降低了白车身冲压件的开发成本。     

屏蔽罩级进模的设计与制造

根据屏蔽罩制件的结构特点,采用对头斜排,1模4件的排样形式,材料利用率和生产效率都最高;如何保证制件出模顺畅是一模多件的弯曲级进模设计难点,该模具采用压缩空气吹件,较好地解决了该难点,制件冲压过程顺畅,材料利用率达71.6％,生产效率高.     

面向可加工性的卷材优化下料方法

针对成品为矩形件的卷材优化下料问题,综合考虑材料利用率高和便于加工,将顺序价值修正算法与剪切排样方式生成算法结合,确定下料方案。第1阶段,将卷材纵剪为长条带(子卷),每根条带含同一种矩形件;第2阶段,将条带冲剪出矩形件。剪切排样方式生成算法通过递推生成排样方式。每次生成排样方式后,均对矩形件进行一次价值修正,使其价值接近理想值。每个排样方式满足部分矩形件需求,重复此过程,直到满足所有矩形件需求为止。通过迭代生成不同下料方案,选择材料利用率最高的作为解。与文献算法比较,可知该算法在有效提高材料利用率的同时,可以简化切割加工工艺。     

基于载荷损耗系数的数控机床效率和能量利用率的研究

针对数控机床能量效率低下,机床效率和能量利用率在线获取困难的问题,为提高其加工过程中的能效,提出一种基于载荷损耗系数的能耗数学模型而建立的机床效率和能量利用率的计算方法。采用控制变量的思想,测试机床在不同材料、不同工艺参数下的输入和空载功率,计算出机床的切削功率、效率和能量利用率。通过响应曲面的方法分析切削负载率、实载率和机床效率、能量利用率的关系。结果表明:同种材料的机床效率和能量利用率随着切削负载率和实载率的增大而增大;而对于异种材料,其随着有用切削功率所占比例的增大而增大。为提高机床加工过程的能效,分析了提高机床效率和能量利用率的途径。