支架冲压工艺分析及模具设计

通过对支架冲压成形工艺进行分析，该零件巧妙采用成形后冲切端部工序，保证了产品设计要求，并对成形模及冲切端部模具结构、设计要点作了介绍。     

支架复合弯曲模的设计

针对支架零件的结构特点与生产批量要求,对该支架零件进行了冲压成形工艺分析与计算,确定了合理的工艺方案,设计了一次弯曲成形复合模,介绍了模具结构特点及工作过程。经生产实践,该模具结构合理,支架零件质量好。     

S6冷凝器固定支架零件冲压工艺及模具设计

针对比亚迪S6型汽车冷凝器支架零件存在生产批量大、零件形状较为复杂、成形精度要求较高以及90°弯曲后脱模困难等问题,运用冲压成形理论分析了在冲压成形过程中存在的问题,通过设计合理的冲压成形工艺、工件排样图及模具结构来达到冷凝器支架零件成形精度要求。同时,结合载体形式设计了一种新形式的粗定位方式,该定位方式与以前的定位方式相比提高了材料利用率。经生产实践证明,S6冷凝器固定支架零件冲压工艺及模具结构设计合理可行。     

电器支架成形工艺及模具设计

通过对电器支架零件的冲压工艺分析，制定出了一种合理的冲压工艺方案．着重介绍了弯曲成形模及挤合成形模具结构，并对模具的设计要点进行了介绍。     

叉板级进模设计

在对叉板冲孔、切舌、压弯、落料等成形工艺分析的基础上，提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案，并介绍了该零件的冲压成形排样、模具结构及模具加工；实践表明该模具结构灵活、可靠，并能保证产品质量，对此类零件的模具设计有重要的参考价值。     

不锈钢件套裁级进模设计

介绍了冲压不锈钢制件的同时 ,利用该零件的冲裁废料冲压成形另一不锈钢零件的工艺过程 ,并介绍了冲压成形两不锈钢零件的级进模结构及模具凸、凹模间隙的选择、模具材料及热处理工艺。     

支架成形工艺分析及多工位级进模设计

分析了支架的冲压工艺性及冲压工艺方案,根据制件结构特点及特殊部位成形工艺要求,提出了9工位级进模的冲压工艺方案。重点阐述了排样设计、模具结构及设计技巧。生产结果表明,工艺方案合理,模具结构安全可靠。它保证了产品的形状和尺寸精度,对类似零件的成形工艺及模具结构设计有参考价值。     

支架零件冲压模具设计及工艺

通过对支架类的零件冲压成型工艺分析,确定了高效率的冲压工艺方案,并完成了该零件的冲压模具设计。重点介绍了在切弧工序模具中磁铁定位和可调换定位板的作用。磁铁定位和可调换定位板的应用实现了支架类零件的高效率大批量生产。     

安装支架弯曲模设计

分析了安装支架的冲压成形工艺,介绍了弯曲模结构设计及模具工作过程。实践证明:模具结构合理、可靠,冲压产品质量稳定,对此类零件的弯曲模设计有一定的参考价值。     

水箱上安装支架成形工艺改进与模具设计

分析了水箱上安装支架冲压成形工艺,改进了适合该零件生产要求的冲压工艺方案,采用3副组合冲模进行冲压生产,提高了生产效率,改善了产品质量,且设备资源得到了充分有效地利用。实践证明,该水箱上安装支架冲压成形工艺和模具结构有效而可行。     

支架成形工艺及模具设计

通过对支架零件的冲压工艺进行了分析,介绍了模具结构,提出了模具主要工作部分零件的设计要点,对生产中出现的问题,进行了分析,并给出了解决措施,保证了该零件的顺利成形。     

定位支架级进模设计

对定位支架的成形工艺进行分析,制定了合理的冲压工艺,设计了生产定位支架的精密级进模,介绍了模具结构特点和零件端部圆弧与Z形弯曲结构,合理布置浮顶镶件控制成形。实践证明:模具结构合理、可靠,生产的零件合格,对类似零件的成形有一定的参考价值。     

某支架冲压成形多工位级进模设计

通过对一新款汽车灯泡固定支架冲压零件的成形工艺进行分析,介绍了具有冲圆孔、冲方孔、打字、切边、打筋打倒角、切槽、打凸、切口、折边、翻边、成形的7大工位的排样设计方案,阐述了多工位级进模的模具结构特点和模具主要零件的设计要点。实际生产证明,零件质量稳定,符合产品要求,模具设计合理可靠,生产效率高,适合自动化生产。     

M6发生器支架冲压工艺与级进模设计

介绍了M6发生器支架的结构与成形工艺,为保证零件弯曲成形尺寸精度,采取了既能简化模具结构又能减小零件弯曲回弹的措施,设计了合理的冲压工艺与模具结构,模具在调试合格后能生产出满足设计要求的零件。     

安装底板成形工艺及模具设计

以安装底板为例,分析了产品的特点及成形工艺,从而确定了该零件的最佳冲压方案,并介绍了模具的结构.     

USB接口级进模设计

在对USB接口进行切外形、压筋、多次弯曲等成形工艺分析的基础上,提出了采用多工位级进模成形零件的冲压方案,介绍了零件排样、模具结构及主要零部件的设计。模具现已投入生产,工作稳定,生产的零件质量良好。     

中冷器下安装支架多工位级进模设计

通过对中冷器下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用10工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。介绍了中冷器下安装支架多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,包括主要工作零件、定位零件、导向零件和卸料板。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。同时,分析了模具制造工艺。该模具充分利用工件本身的结构特点,实现了自动送料、卸料,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、落料、成形、翻孔、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足中冷器下安装支架的大批量生产需要。     

订书机支架自动出件级进冲压模具设计

根据订书机支架的材料、结构特点和尺寸精度要求,分析其冲压成形工艺性能,完成冲压工艺方案和模具结构的设计。确定订书机支架采用多工位级进模来成形。详细介绍了模具的主要结构特点及工作过程。根据零件结构特点,选择纵向排样进行设计,该排样方案包括冲孔、空工位、端部弯曲、空工位和切断、侧边弯曲5个工位。为了配合自动送料装置,模具设计了自动出件装置,采用楔形滑块结构,利用开合模动作,实现对成形件的自动推出;另外,为了保证条料的顺利送进,模具设计了浮顶装置。结果表明:采用多工位级进模成形订书机支架,可满足该零件所有特征的成形要求,实现高质量、高效率的冲压生产。     

厚材料的碳素结构钢弯曲成形模具设计

以支架零件为例,根据零件的材质特性及结构特点,分析了零件的成形工艺及生产工序,详细介绍了弯曲成形工序模具的结构,针对该工序的工艺特点,在模具的结构设计上,解决了生产工序间的干涉及材料的回弹等问题,实现了零件产品的设计与应用。     

稳定杆加强板冲压工艺及模具结构优化

模具制造商与主机厂就两款车型稳定杆加强板开展同步开发工作,先将原零件结构进行优化,在保留冲压工序及模具主体结构不变的前提下,采用过拉深和分步成形工艺完成原零件的冲压工艺优化及模具改制。在新开发的稳定杆加强板冲压工艺设计中,过拉深与分步成形工艺、拉深毛坯形状尺寸及其工艺孔的优化设计改善了零件的成形性;采用整形和翻边复合成形工艺节省了原工艺中的局部精修边工序;优化修边工序的冲压方向避免了陡峭立切所产生的冲裁毛刺,新开发的零件质量和生产效益得到整体提升。