大型风电机组轮毂结构设计中的弹性边界处理

针对大型风电机组轮毂结构优化设计中的边界条件问题,提出了"轮毂-轴承-叶片"整体拓扑优化弹性约束等效模型。变桨轴承联接叶片与轮毂,利用刚性杆等效滚动体与沟道的接触,建立变桨轴承等效模型,模拟轴承对力的传递;利用梁与连接件和被连接件刚性联接,建立轴承与轮毂和叶片的螺栓联接等效模型,模拟螺栓联接对力的传递;实现了轮毂结构优化模型中优化区域边界的弹性约束,以确保轮毂拓扑优化的准确性。针对某2.0MW风电机组轮毂进行优化设计,满足强度要求的同时,轮毂质量减轻10.4%,为轮毂的结构设计与优化提供了一定的参考依据。     

陶瓷托辊专用轴承压装机虚拟设计与仿真

针对传统陶瓷托辊专用轴承压装机开发周期长,设计缺陷较多等问题,提出了采用参数化造型软件SolidWorks对陶瓷托辊专用轴承压装机进行虚拟设计的方法,并对陶瓷托辊两侧需要同时压装轴承加工工艺要求及陶瓷托辊专用轴承压装机的主轴系统和夹具装置的机械结构进行了设计。同时利用SolidWorks自带的插件对主轴系统进行了速度、加速度仿真分析以及轴承压装力仿真分析,确定了最大轴承压装力的合理值以及压装速度。虚拟样机的设计为以后样机生产提供了良好的基础。     

对新水流洗衣机电机轴承组件压装模的改进

大波轮新水流洗衣机电机的含油轴承、羊毛毡、压板花的装配、是依靠铁板端盖上与其端面垂直的四个扣子加以固定。扣子宽11mm,高5mm,料厚1mm,形状如图1所示。用手工压装轴承组件不仅工效低,劳动强度大,而且操作很不方便。传统的压装模需两副模具,由两道工序完成。现对模具加以改进,可一次压装成功,扣压牢固。投入小批量生产后,效果较佳。模具结构如图2所示。上模有四个压头、将端盖上四个扣子弯曲90°,最后压紧板花。压头内侧与轴线夹角12°,上部圆角R2.5。预压板4和预压弹簧3使压板花先进行预压。下     

汽车后扭梁橡胶衬套压装机的设计及应用

研制一套橡胶衬套压装设备。利用有限元技术对压装过程中橡胶衬套的应力变化和弹性变形进行非线性分析,根据分析结果进行了压装机的机械结构和液压系统等主要方面的设计。实践结果表明：该压装机不仅能够对后扭梁上的两个橡胶衬套同时进行总成装配,提高压装效率,而且通用性好,能适用多种车型的后扭梁总成装配。     

数码发电机转子磁瓦胀形模及定位装置设计

聚氨酯橡胶胀形模不能保证数码发电机转子磁瓦胀压质量.在分析电机转子技术要求及转子外壳结构特征后,在胀形模具中,设计了定位结构、尺寸精度控制结构；设计胀压工序定位装置.使用结果表明:新胀形模与定位装置能保证电机转子胀压定形的技术要求     

利用Pro/E和智能专家设计系统的镁合金轮毂压铸模设计

镁合金轮毂压铸成形模具较为复杂,以国内某轮毂厂家镁合金轮毂铸件为例,阐述了利用Pro/E和基于该平台二次开发的智能专家设计系统进行压铸模设计的一般步骤和方法。实践证明,利用该软件系统不仅能大幅提高复杂镁合金轮毂压铸模的设计效率,而且对其他复杂镁合金压铸模设计具有参考价值。     

汽车传动轴压入点焊专机的研制

文章介绍了汽车传动轴压入点焊专机的总体设计方案,针对汽车传动轴的压装总成工艺要求,对机床的工件定位和夹紧等关键技术进行研究,并提出解决方案.设计了符合定位要求的夹具和同步传动微调机构.根据机床总体精度分析和调试结果,该机床达到设计要求的技术指标.     

压射冲头与压室间的摩擦特性

利用专用模拟装置，研究了载荷、温度及润滑剂等因素对压射冲头与压室间摩擦力的影响，并根据试验结果及摩擦学原理，对实际压射过程的摩擦特性进行了探讨     

氧乙炔火焰喷涂铜基粉末修复电机端盖

电机端盖轴承室超差,以前用洋冲砸眼拉毛、电弧拉毛等方法修复。但这种方法的修复件寿命短,返修率高,且超差多的不能修复。较大的电机端盖还可以使用气焊补铜的方法。较小的电机(22KW以下)端盖,因材质一般是HT18-35,热敏感性高,如受热不均,在端盖力筋处和轴承室口处,易产生应力裂纹。为此,采用了喷涂铜基粉末进行修复,取得了良好的效果。1982年7月共修复30KW和55KW     

推力角接触球转盘轴承装球塞的结构优化

针对推力角接触球转盘轴承装球塞引起的轴承异响、噪声大等问题,对现有装球塞进行结构改进。现有螺纹装球塞内端面与轴承滚道存在落差,钢球滚动时出现碰撞,轴承长期使用后,装球塞易错位。改进后的装球塞为锥销插锁式结构,通过定位锥销使装球塞与轴承内座圈成为一体并进行加工,保证滚道的连贯性和一致性。定位锥销同时限制了装球塞的圆周运动和轴向运动2个自由度,为优化定位锥销自身移动,设计了垫片和螺钉结构;增加了O形密封圈,保证装球塞处的轴承密封效果。新型装球塞结构有效地改善了转盘轴承的稳定性。     

无心磨床自动上下料机构设计与控制

针对传统模式中轴承滚子进行无心磨床研磨时采用人工上下料,存在的劳动强度大、加工效率低、产品表面易划伤等问题,文章结合轴承滚子的研磨加工特点,设计了加工轴承滚子的无心磨床自动上下料系统。该系统主要由自动送料机构、自动抓取机构、上下料流水线组成;该系统采用PLC作为控制器,实现了轴承滚子从送料机构上自动抓取,待磨削加工完成后再由机械手自动抓取放置在下料流水线,同时为了保证上下料过程系统运动的精确性采用SMC气缸、气爪与高精度传感器。实际应用表明,该自动上下料系统能实现轴承滚子在无心磨床上加工过程的自动化与滚子上料无接触切入式磨削,缩短了上下料时间,提高了加工效率的同时提高了滚子表面加工质量。     

汽车转向器扭杆压入工作装置机械结构设计

为提高汽车转向器总成装配的生产效率,减轻操作工人的劳动强度,开发了转向器扭杆压入装备,介绍其总体方案设计,压装装置、定位装置和升降装置的设计等。实际应用表明:所设计的机械结构能够很好地完成规定的动作,达到了节拍要求,大大提高了生产效率。     

轴承端盖的挤压模具设计及损伤模拟

为解决目前轴承端盖生产中普遍存在的材料利用率低、产品质量低等问题,本文设计出轴承端盖的一副挤压生产模具,并利用数值模拟软件,分析了轴承端盖成形时的损伤分布,挤压成型行为表明此副模具可获得到尺寸精度高、质量好的轴承端盖。     

四轮轮毂电机电动汽车电子差速控制研究（英文）

针对四轮轮毂电机电动汽车转向时四轮差速问题,进行了电子差速控制研究。设计了电子差速控制策略,建立差速运动参考模型,根据四轮轮毂电机电动汽车四轮驱动力矩独立可控的优势,通过驱动力矩分配器对四轮驱动力矩进行合理分配,实现了实际轮速跟踪参考轮速,并在Matlab/Simulink里搭建了四轮轮毂电机电动汽车电子差速系统模型,通过CarSim与Matlab/Simulink联合仿真进行了验证。结果表明:电子差速差速控制策略能够有效实现转向时四轮差速控制,提高电动汽车的操纵稳定性。     

四轮轮毂电机电动汽车电子差速控制研究

针对四轮轮毂电机电动汽车转向时四轮差速问题，进行了电子差速控制研究。设计了电子差速控制策略，建立差速运动参考模型，根据四轮轮毂电机电动汽车四轮驱动力矩独立可控的优势，通过驱动力矩分配器对四轮驱动力矩进行合理分配，实现了实际轮速跟踪参考轮速，并在Matlab/Simulink里搭建了四轮轮毂电机电动汽车电子差速系统模型，通过CarSim与Matlab/Simulink联合仿真进行了验证。结果表明：电子差速差速控制策略能够有效实现转向时四轮差速控制，提高电动汽车的操纵稳定性。     

工业机械手浅谈(三)

五、抓取机构1.抓取机构的作用及其设计时的要求抓取机构是直接接触并抓取工件的,起到类似人手的作用,主要包括手指和夹紧装置两部分。它抓取工件的迅速、准确与牢靠程度,都直接影响到机械手的性能,因此在设计抓取机构时有如下一些要求:(1)要具有足够的夹紧力:     

中桥定位销压装机控制系统的设计

分析汽车中桥总成定位销的压装过程,结合机械、液压和电气相关理论,设计自动中桥总成定位销压装机控制系统。此压销机采用三菱PLC控制,重点分析电气控制系统和PLC软件流程。此控制系统操作方便,工作可靠,提升了产品的压装质量。     

翻边装置在尾门总成夹具中的应用与研究

首先介绍了翻边装置在某汽车尾门总成夹具上的应用,通过在尾门总成夹具上增设带切换翻边装置,满足了尾门总成数模中无法通过包边模一次性包边区域的压合要求,通过夹具上的夹紧定位销对尾门总成进行孔定位,再通过夹钳部位的型面夹紧装置对型面进行夹紧及定位,确保翻边精度与外观质量要求。重点讲述了带切换翻边装置的夹具结构及工作原理,通过气缸、导杆、旋转轴、翻边刀块等的结构设计,实现了该特殊包边需求。实际生产证明,该翻边装置能有效地应用在尾门总成夹具上,满足了生产中对压合区域的翻边精度与外观质量要求,降低了车型工装的开发成本,并且实现了翻边压合,提高了生产效率。     

电表端盖成型工艺分析及模具设计

对某直流电表端盖的注射成型工艺及模具进行研究,确定成型工艺参数、分型面和侧抽芯结构,以改善塑件成型质量和解决开模问题。利用Moldflow软件对电表端盖的成型仿真进行建模,并分析塑件成型时间、压力、冷却及翘曲变形等,根据仿真结果优化充填工艺、冷却参数以及影响塑件翘曲的结构。优化后的端盖充填平衡,注射压力从180 MPa减少至86.7 MPa,翘曲变形量减少至0.645 mm,相比优化前降低了33%,塑件成型质量显著提高。根据优化结果设计端盖成型模,型芯与型腔设计成组合式镶件结构,采用斜导柱侧抽芯机构实现塑件侧面卡扣盲孔凹槽的成型及脱模。通过成型仿真协助开发注射模,能够提升塑件成型质量,加快模具研发进程。     

水介质O形圈密封阻力研究

为了研究水介质O形圈的密封阻力特性，通过ANSYS软件建立O形圈二维轴对称有限元模型，分析不同预压缩率和流体压力对O形圈密封性能的影响，通过2种滑动摩擦力理论算法，计算出不同流体压力下O形圈的摩擦力，与实验测量的摩擦力进行对比分析，探究流体压力和往复速度对摩擦力与摩擦因数的影响。结果表明：随着预压缩率增大，O形圈von Mises应力和接触长度增大；随着流体压力的增大，O形圈von Mises应力增大，接触压力和接触长度随之增大，流体压力超过30 MPa,接触长度减小；微元法和实验得到的摩擦力较为接近，可用于O形圈摩擦力预估；相同往复速度下，随着流体压力增大，O形圈摩擦力增大；相同流体压力下，随着往复速度增大，摩擦力也增大。