一种基于CATIA平台的修边镶件刃口面拟合方法

针对复杂型面修边镶件无法调整波浪刃口以及加工难度大的问题,提出了基于CATIA平台的刃口面拟合方法,实现了平滑无起皱刃口面的自动创建。为解决CATIA复杂曲线创建桥接曲面失败或曲面起皱问题,提出了以曲率变化为基础分割曲线和分段桥接的方法,将曲线整体拟合分解为局部拟合,降低了曲面拟合难度。在某翼子板修边镶件设计中,该方法能适应形状复杂的修边线拟合,生成的刃口面质量良好,结果表明该方法能提高曲面创建的成功率,具有较好的实用价值。     

基于UG的修边镶块参数化设计方法

在汽车覆盖件修边模设计中,由于修边镶块种类和数量繁多,而且每种镶块的造型不尽相同,若用传统的造型方法不仅周期长、效率低,而且还不能快速的响应客户的需求。本文在参数化建模的基础上,提出了串行和并行相结合的造型方法,规范了造型的顺序,给出了具体的流程,并在实际过程中提出了产品设计的关键技术,结合具体的实例进行了讲解。     

镶块锻模多次利用的七项工艺原则

从划分镶块锻模的类型出发,通过对废旧镶块锻模损伤的原因进行分析,提出了对废旧镶块锻模多次利用的七项工艺原则,从而行之有效地解决了镶块锻模多次利用的工艺问题。     

基于滚圆方法的修边镶块曲线快速拟合算法研究

针对汽车覆盖件修边模具中修边镶块曲线手工难以光顺的难题,开发了基于滚圆的快速拟合曲线算法,自动完成了设计人员手工处理曲线的过程。通过提取滚圆过程中圆心的平移轨迹和旋转轨迹,定义了R曲线概念,成功将平移和旋转模拟过程的动态运动学问题转化为静态接触问题,不仅降低了算法复杂程度,也提高了曲线拟合的稳定性。与CATIA平台的光顺效果对比结果表明,该算法大大减少了处理的时间,具有较强的实用价值。     

一种多面刃口的冲裁镶块及冲裁模具设计

以某车型后地板加强横梁为例,通过零件典型特征分析,介绍了一种多面刃口的冲裁镶块及冲裁模具设计。多面刃口的冲裁镶块设计主要考虑了冲裁镶块刃口在损坏或者磨损的情况下,镶块的重复利用,降低了模具镶块的报废率,节约了模具开发成本。     

长轴类锻件双模膛镶块锻模设计

介绍了3种长轴类锻件双模膛镶块锻模优化设计的有关内容,提高了3种长轴类锻件镶块锻模使用性能和使用寿命,达到了镶块锻模设计优质、高效和低耗的效果。     

浅谈修边模精细化处理的应用

汽车模具修边工序是覆盖件成形的主要工序之一,为了解决现场调试工作量较大以及调试困难等问题,提出了对修边模的精细化处理。通过改善修边线、修边刀块、模具型面等方面,极大降低了现场调试难度,提高了零件质量。     

PTC/Creo体积块技术在仪表前壳模具分模设计中的应用

针对几何结构较复杂的仪表前壳塑件,运用PTC/Creo体积块技术,通过创建镶件、斜推块与滑块等的体积块并将其作为参照,移除侧面影像曲线中不必要的曲线链,简化裙边曲面设计,再以体积块与裙边曲面作为分割曲面,快速实现模具的分模设计,有助于提高模具的设计水平,为模具体积块的分模技术与应用提供了简洁、实用的设计方法。     

拉深筋对金属板材成形极限的影响

为了提高拉深成形数值模拟中破裂缺陷的预测精度,针对拉深成形工艺中拉深筋对金属板材成形性的影响展开了研究。设计加工了3种不同高度的凸筋镶块和3种不同肩圆角半径的凹筋镶块,将凸筋镶块与凹筋镶块组合出不同截面尺寸的拉深筋,然后并将金属板材拉过拉深筋,然后分析了过筋产生的预应变以及拉深筋的截面几何参数对板材成形极限的影响规律。结果表明,板材流过拉深筋后,板材的成形极限提高,成形极限曲线在应变空间中向上偏移。在任意一组拉深筋镶块的作用下,成形极限曲线的偏移量与过筋产生的预应变近似呈线性关系;在不同尺寸的拉深筋镶块产生相同大小的预应变时,成形极限曲线的偏移量随着拉深筋高度的增大而增大,随着肩圆角半径的增大而减小。     

基于体收缩原则的铸造模具镶块保温冒口设计研究

根据体收缩原则,研究了适用于模具镶块铸钢件加发热覆盖剂保温的冒口设计工艺。研究得出了发热覆盖剂加入量与保温冒口直径的关系,保温冒口的等效模数,以及根据铸件质量选择冒口直径的图表。实践证明,应用体收缩法设计模具钢镶块铸件的冒口工艺简单、实用,有效地提高了生产效率。保温冒口和发热覆盖剂的应用显著提高了模具镶块铸钢件的工艺出品率和冒口的补缩效率,综合经济效益显著。     

扳手切边模具设计

分析了某扳手零件的成形工艺特点,制定了冲压成形工艺方案,设计了一套切边模去除零件成形后的工艺余料,解决了钳工手工修边所带来的诸多问题,并介绍了切边模模具结构及设计要点。结果表明：该模具结构简单实用,提高了工作效率及零件质量。     

单拐曲轴多向挤压模具的设计与优化

单拐曲轴多向挤压成形较传统生产方式大大缩短了工艺流程,实现了单拐曲轴的全流线成形,且批量生产对其模具设计也提出了更高的要求,针对单拐曲轴多向挤压工艺模具的特点,从模具的服役环境出发,对多向模具结构中镶块部分进行分析和优化。根据镶块分模面的位置不同,设计了"窄镶块"和"宽镶块"两种类型,通过数值模拟和实验验证的方法,进行了较深入的分析和对比。研究结果表明:采用镶块方式设计模具具有可行性,"宽镶块"模具结构具有较高强度和刚度;实验中窄镶块易出现"折痕"缺陷,而采用宽镶块结构有效避免了该类缺陷。镶块结构有助于降低单拐曲轴模具制造成本和提高产品质量。     

刀片表面粗糙度对工件表面残余应力分布影响的分析

目的探究硬质合金刀片表面粗糙度对加工工件表面残余应力分布的影响。方法首先通过Advant Edge FEM软件建立斜角三维切削模型,得出刀-屑间的摩擦模型。然后采用化学机械抛光方法对硬质合金刀片表面进行预处理,制备不同表面粗糙度的硬质合金刀片,通过对不同表面粗糙度的刀片进行四因素四水平的正交切削实验获得切削力,结合切削力的实验结果及刀-屑之间的摩擦模型,获得刀-屑间的摩擦系数,基于Advant Edge FEM对切削残余应力进行模拟仿真。最后,结合实验对仿真模型的合理性进行验证。结果采用表面粗糙度为0.02、0.04、0.08、0.2μm的硬质合金刀片切削45钢时,工件表面的最大残余应力分别为621.51、655.46、654.69、687.29 MPa。采用表面粗糙度为0.02μm的硬质合金刀片切削与采用表面粗糙度为0.2μm的硬质合金刀片切削相比,工件表面的最大残余应力减小了10.58%。结论硬质合金刀片的表面粗糙度越小,切削工件表面的残余应力越小。     

20CrMnTi高速外圆磨削试验研究及参数优化

为改善20Cr Mn Ti渗碳合金钢的表面磨削效果,对20Cr Mn Ti合金钢进行了高速外圆磨削试验,分析了磨削工艺参数对表面粗糙度的影响规律。基于高速磨削试验,利用最小二乘多元线性回归方法,推导并求解出了20Cr Mn Ti合金钢的磨削粗糙度预测模型。利用最优化设计方法和MATLAB优化工具箱,以加工效率为目标函数和以粗糙度预测模型为约束条件,针对企业实际的磨削问题优选了工艺参数。优化的工艺参数在保证表面加工质量的基础上可提高加工效率,这为加工企业降低生产成本提供了重要的理论依据和案例参考。     

牵引钩锻件多工位组合模设计

对于中小型长杆类模锻件,常规工艺必须采用模锻设备和切边设备同时加工。本文采用牵引钩特殊多工位组合模总体结构,实现了单台摩擦压力机对模锻件进行模锻、切边(或弯曲、扭转)这一工艺特性,实现了一模多用。论述了该模具结构的设计特点、模块结构布局及工作过程,模块与模板采用镶嵌式连接,锻模型腔位于模块中间,切边模位于两侧。该模具结构灵活,操作方便,生产成本低,效率高。经过生产实践检验,产品质量稳定适于推广应用。     

冲压模修边产生铁屑问题实例解析

结合现场生产经验,对外板经常出现的高点、咯伤,主要从修边模修边刃口间隙、刃口刃入量、刃口长期磨损,产生磁性等方面进行问题的调查与解决,对修边铁屑问题的产生从根本上予以避免,保证制件品质,降低成本,提高产品竞争力。     

金刚石砂轮修整机脉冲电源的设计与应用

针对传统的电火花金刚石砂轮修整机脉冲电源人机交互方式陈旧、电源主振脉冲抗干扰能力弱、放电效率低及寄生电感严重等的缺点,设计一款电火花脉冲电源。采用三菱PLC作为系统主控制器,选用STC8A8K64S4A12单片机与EPM570T100C5N CPLD可编程逻辑器件作为脉冲主控芯片,并进行电火花脉冲电源的硬件与软件设计。同时制作金刚石砂轮修整机电源样机,以石墨轮为电极,金刚石砂轮为加工工件进行放电加工试验,检验设计的电源加工性能,并与传统电火花金刚石砂轮修整机进行工艺对比试验。结果表明：设计的脉冲电源控制方式简洁,参数设置方便,放电波形抗干扰能力强,不易失真,放电效率较高,加工的金刚石砂轮表面质量较高,成型面颗粒完整度高。     

精密修孔模设计

分析精密齿轮中心孔表面质量加工工艺的缺点及解决方法,用精密修孔模保证齿轮同轴度的要求,提高了齿轮的生产效率和质量,对同类零件的加工具有一定的参考作用。     

硬质合金刀片表面涂层对切削过程影响的数值模拟

本文通过有限元法模拟硬质合金刀片切削过程,对表面涂层在切削过程中的影响进行了研究。结果表明:在硬质合金表面涂覆TiC涂层,刀片切削时切削力平均降低了19.7%,其中,主切削力下降了15.7%,这有利于提高刀片的耐用度并降低机床的输出功率;轴向力和径向力分别下降了19.4%和23.6%,这有利于提高加工精度和工件的表面质量。切削过程中,涂层硬质合金刀片表面等温线分布比较集中,最高温度区域为907℃,而普通硬质合金刀片等温线分布比较分散,最高温度区域为882℃,这与涂层材料的导热系数低有关。另外,切削时刀片表面最高温度不在切削刃口,而在切削屑与前刀面相互挤压部位。同时,本文对切削力模拟结果与实验结果做了比较,其中,轴向力的平均偏差为7.9%,主切削力的平均偏差为3.8%,径向力的平均偏差为7.3%,表明两者之间误差不是很大。