基于CAN总线的开放式数控系统控制网络的设计

通过将CAN(Controller Area Network)总线应用于开放式数控(OCNC)系统,设计了一种新型的开放式数控系统控制网络,并详细给出了该网络各部分的功能及其具体设计过程,包括网络总体结构、运动控制卡模块和系统软件特别是CAN通讯模块的设计过程.     

基于网络的凸轮数控加工系统研究

介绍了凸轮数控加工系统研究的现状,采用当前流行的Web技术,建立了基于网络的凸轮数控加工系统,给出了系统的体系结构.分析了系统的网络环境、支撑软件和数控加工设备等.并对系统的功能模块进行了介绍.     

宝鸡机床数字化车间投入使用

正日前,宝鸡机床6号车间数字化改造项目一期工程(设备物联网系统建设)如期完工并投入试用,可通过大显示屏实时观测生产管理进程,实现生产过程透明化、可视化、无纸化管理。该数字化车间一期工程通过DNC(计算机与具有数控装置的机床群使用计算机网络技术组成的分布在车间中的数控系统)实施、MDC(通过数控机床以太网口或串口加硬件的方式,采集数控设备的实时状态,并通过对采     

CAXA网络DNC在企业中的应用

传统意义的DNC(直接数字控制)只解决了数控系统存储器容量不足的问题,不能满足现代数控加工车间的集中管理的需求.为适应现代计算机技术发展和现代管理的要求,提出了基于CAXA平台的网络DNC在具体车间的实施方案,对实施效果进行了分析,表明网络DNC技术在企业的应用,提高了企业生产过程的自动化水平.     

基于以太网的数控加工DNC通讯系统

采用佳盈公司生产的VDS103串口设备服务器构建了基于以太网的分布式数控DNC通讯系统.利用Win32多线程技术开发出网络环境下的通讯软件,实现了一台计算机同时与网络中多台具有RS-232C接口的数控机床进行远程双向通讯与管理,为实现设备层面的网络化制造与管理奠定了基础.     

误差补偿技术在可持续制造中的应用

可持续制造技术是基于现代的多学科的先进科技成果的综合技术,基于信息技术的现代误差补偿技术,为应用低档次的设备制造高档次零部件提供了一条可行的技术途径。通过对精密丝杠磨削过程误差补偿系统——磨削过程卡补偿系统的功能装置及实现策略的分析,表明该补偿系统具有实用性。     

一种基于Windows和PC机并口的数控系统的开发

为满足先进制造技术的需要,文章提出了一种高性价比的数控系统.该系统充分利用PC机的软、硬件资源.除了数控功能较强之外,它还易于实现网络数控.文章叙述了该系统的总体架构、组成原理及特色.实践证明,该系统的开发是成功的.     

新型数控冲割复合工艺在车架纵梁生产中的应用

介绍了一种适合重卡车架变截面纵梁生产的新型数控冲割复合加工工艺和相应设备。通过分析现有变截面纵梁加工工艺的缺点及复杂性,提出使用数控冲割复合工艺,并对数控冲割复合生产线的结构、性能参数及工艺特点等进行了相应论述。生产实践表明,使用该数控冲割复合工艺可以极大地提高纵梁产品的生产效率和加工精度。     

开放式网络数控系统的新发展--数控信息网络存储制造

在分析开放式数控系统和网络数控技术的基础上，首次提出了数控信息网络存储制造的新概念。建立数控信息网络存储制造系统，可在本地及远程接收或发送数控加工生产信息，采集加工过程中切削参数信号和现场视频信号，进行智能监测与控制。     

数控机床任务调度与刀具分配网络化管理系统

以提高机床生产率为目的,构建了大型数控设备网络化生产监控管理系统。在研究了数控机床生产任务调度和加工刀具跟踪管理方法的基础上,开发了包括数控刀库管理与调度、生产管理信息统计等功能的数控机床远程监控和网络化数据管理系统。介绍了该系统生产任务调度、生产状态监控、加工刀具管理等功能。     

DNC系统在车间数字化改造中的应用研究

分布式数字控制技术(DNC)不仅是一种控制和获取车间底层设备(如数控机床)信息的关键技术,也是实现数字化车间底层数字化设备与上层管理软件之间信息交互的桥梁。分析企业实现数字化车间需要DNC系统的必要性,介绍DNC系统的原理与方法;以某企业数字化车间改造中DNC系统的应用为例给出了DNC的实施方法和关键技术。实施结果表明:DNC不仅可以充分发挥数控设备的效率,而且提高了数控机床的管理水平。     

神经网络在电弧炉炼钢中的应用

智能电弧炉是应用神经网络模型与数字模型、专家系统、模糊技术等结合起来控制冶金过程。提出神经网络在电弧炉炼钢生产中，有待开发基于多智能体，分布式人工智能，生产过程智能控制、智能管理、智能监测一体化的智能综合自动化系统。     

五层架构的信息化模式在离散型铸造企业中的应用

制造业信息化是用信息技术改造传统产业和实现信息化带动工业化的突破口。介绍了在离散型铸造企业中如何通过建立五层架构的信息化模式,将信息技术、自动化技术、现代管理技术与制造技术相结合,带动产品设计方法和工具的创新,企业管理模式的创新,企业间协作关系的创新,实现产品设计和企业管理的信息化,生产过程控制的智能化,制造装备的数控化,咨询服务的网络化,从而全面提升制造业企业的竞争。     

协同集成反求工程系统关键技术研究

反求工程已成为提高产品开发效率、降低开发成本方面的有力工具。论文分析了集成反求工程系统的特点，在集成反求工程系统中，对某一产品的开发过程需要大量的人员参与、信息交流，实际上应该是一个协同的工作过程。文章提出了基于Web的协同集成反求工程系统模式，研究了协同过程管理技术和工程数据管理技术，系统过程管理采用工作流管理技术，借助开发的协同工具，可以实现面向活动的协同过程，基于Web的数据管理技术解决了对反求各阶段数据文件的管理。开发了基于三层B／S结构的整个系统平台。     

定向凝固铸造过程质量控制自学习专家系统

为了提高某航空材料定向凝固铸造过程工艺参数给定准确度和缺陷诊断能力，提出了一种根据生产数据、产品缺陷诊断结果和有限元数值模拟数据进行自学习的铸造过程质量控制专家系统，使得系统在铸造过程中能不断对过去的经验进行学习，并且解决了在规则库规则不完整和信息不完全的情况下进行推理的问题。试验结果表明，该系统能很好的应对生产过程的动态变化，提高了缺陷诊断能力，减少了产品次品率。     

基于以太网的异构数控机床集成实现

实现DNC系统的核心问题是解决数控机床与计算机之间的信息交换和互联.文章介绍了一种基于以太网的DNC通信技术.实现了将中央计算机的加工信息传递给机床;然后由计算机在线监视并处理机床反馈的实时信息;并且通过中央计算机协调数控机床进行协同加工.     

基于特征提取的多孔型模具CAM系统开发

针对多孔型模具数控加工中操作繁琐、数控代码生成质量不高的现状,利用特征提取技术,开发了UG平台下的CAM模块.采用特征识别和附加信息输入的方法,有效地实现了对多孔型模具CAD模型制造特征的提取.模块对钻削加工参数选择和多孔工艺规划分别进行了优化,提高了多孔型模具的生产效率.     

基于工作流的车间生产过程管理研究

在车间生产过程中,生产过程管理使车间中需要相互联系的各信息系统和以产品生产为纽带的各部门紧密联系、协调运作.本文引入工作流技术,建立了车间生产过程模型,并根据过程模型及资源信息获取生产任务所需的信息来指导加工过程,实现了生产过程的全程监控,并为企业管理者提供了决策支持.最后,通过应用说明本系统的有效性及可行性.     

钢铁企业设备管理信息化智能化平台的开发与应用

信息化与设备管理相融合能够解决传统“线下”管理的诸多缺点,实现设备管理效率及掌控能力的大幅提升;智能化是在信息化的基础之上,对历史业务数据进行分析挖掘,能够对设备管理进行全要素、全视角的分析、评价及优化,实现设备管理能力的再次提升。对设备管理业务逻辑进行了分析梳理,在其基础上构建了设备管理静态数据架构模型和动态业务流程模型,实现了设备管理从“线下”搬到“线上”。依托经营决策分析平台,对历史业务数据进行综合分析和价值挖掘,实现了设备管理智能化。为了确保分析主题集群的内容均衡、系统、全面,构建了分析主题遴选导航模型,用来导向和规范分析主题集群的选择和设计。     

ENERGY MANAGEMENT AND CONTROL TECHNOLOGY IN THE NONFERROUS METALS INDUSTRY

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