组合形活塞销冷镦挤成形工艺

针对组合形活塞销结构特征和工艺要求,分析该零件的成形难点为:两端圆锥孔的挤压成形和深径比大于2. 5的中心圆孔反挤压。为此,应用DEFORM-2D有限元分析软件对组合形活塞销7工位冷镦挤成形工艺进行数值模拟分析。通过数值模拟分析和工艺方案修订,确定最终的成形工艺方案为:下料-整形-压凹-反挤压-冲孔-第1次挤锥-第2次挤锥,并采用硬质合金YG15制造反挤压凸模,以避免一次反挤压成形时凸模横截面变化处的折断。采用该方案进行工艺实验,实验结果表明:组合形活塞销尺寸满足零件设计要求,无折叠、开裂等锻造缺陷,深孔反挤压凸模使用寿命大于8万件。     

厚壁管件有芯棒开式冷挤压理论建模

分析了厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形特点及影响成形的参数,将此工艺分为外缩径内径不变、内扩径外径不变、外缩径内扩径3种形式,视前两种变形形式为外缩径内扩径变形的特殊形式。引入流函数,建立包含3种变形形式的统一连续速度场;根据速度场与应变速率场之间关系,确定了应变速率场;利用上限原理,得到了挤压功率、挤压力的理论模型。通过编程计算,得到了不同工况下的力-行程曲线,并与实验结果进行了对比,误差小于8%,满足工程需要。此模型可计算不同工况下的挤压力,用于厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形工艺的制定及设备选择。     

异形轴套冷挤压成形工艺优化研究

通过对异形轴套的结构形状及成形难度分析,设计出反挤压和复合挤压预制坯方孔两种冷挤压成形工艺方案。并使用DEFORM-3D有限元软件对工艺方案中的预成形工序进行数值模拟。对比分析两种方案在成形过程中的等效应力和等效应变的分布情况,确定出较优的成形工艺方案。结果能为异形轴套的生产提供理论依据。     

汽车轮毂轴管复合挤压成形数值模拟与试验研究

根据热挤压成形理论,针对汽车轮毂轴管零件自身的特点,采用复合挤压成形工艺进行热成形,借助DE-FORM-3D有限元软件对成形过程进行了模拟、分析。以镦挤成形工序和反挤压成形工序为重点,分析了成形过程中金属的流动规律及应力、应变的分布情况,得到载荷-行程曲线。同时在试验时研究了加热温度、挤压速度、润滑等主要工艺参数对金属流动、应力应变、成形质量和成形力的影响。并以此为依据,对工艺参数进行了优化,验证了数值模拟结果的正确性及该复合挤压成形工艺的可行性。     

基于Deform-3D的带齿轴套锻造工艺仿真与实践

某带齿轴套需经过缩径、镦粗、反挤压、冲孔等多级锻造实现成形,其工艺复杂、效率低、成本高,急需改进。提出了一种闭式锻造新工艺,采用组合式冲头结构实现了一次锻造成形。并利用有限元技术对改进后的工艺进行了全面分析,包括带齿轴套的成形经过、应力应变分析、载荷曲线变化、轴套锻后温度分布等。根据模拟结果可知,改进后的工艺简单可靠,得到的带齿轴套充填完整,不存在表面缺陷,内部流线连续均匀,质量较好。在同等条件下利用液压机进行了锻造试验,获得的产品与模拟效果一致,经质检,产品的齿形清晰完整,各处尺寸均能达到要求,表明改进后的工艺能起到提高生产效率和降低成本的作用,同时证实了有限元技术在工艺研究方面的指导作用。     

摩托车齿形链链轮成形数值分析与工艺改进

应用有限元分析软件Deform-3D分析了齿形链链轮冷挤压成形初始工艺方案中产生缺陷的原因为:金属流动不合理和最大主应力超过了材料的抗拉强度885 MPa.为解决这一问题,提出了减径挤压成形的改进工艺方案:先缩径再成形齿形.通过数值模拟分析,改进后工艺方案的冷挤压件齿形充填饱满,最大主应力小于材料的抗拉强度.经工艺试验证明,改进的冷挤压工艺方案,可以避免挤压缺陷的产生,获得质量优良的挤压件.     

Φ508mm等径三通拉拔工序数值模拟与实验研究

大口径挤压三通的成形是管件制造工艺技术的难点,其中支管的拉拔工序更是三通最终成形的关键所在。文章通过有限元数值模拟与实验,对大口径高钢级(X80)Φ508mm等径三通热挤压成形工艺过程中支管拉拔工序进行研究。通过数值模拟对拉拔道次和成形载荷进行分析,确定出合理的工艺参数,并通过实验对数值模拟结果进行验证。其研究结果对实际生产有一定的指导作用。     

变形镁合金零件数值模拟及成形工艺优化设计

本文采用等温挤压工艺,成形温度为350～360 ℃;根据等温压缩实验所得变形镁合金应力-应变数据,应用刚塑性有限元法模拟变形镁合金等温挤压成形,探讨变形镁合金等温挤压成形过程中,变形力及金属流动规律;根据模拟得到的应力场、应变场、速度场及加载变化等,预测变形时产生的缺陷.在试验生产中针对模拟结果,采用快换式模具结构和局部引流法等,成功地挤压出形状复杂的镁合金零件,其力学性能,组织和尺寸精度均符合要求.从而为该类零件等温挤压成形工艺大规模生产提供科学依据.     

6082铝合金多筋连接件成形工艺分析及模具设计

针对6082铝合金多筋反挤压制件结构复杂、变形不均匀和局部变形程度较大的特点,提出了直接反挤压成形和两工序成形方案(先成形外筋板,再成形内腔)。基于MSC. MARC对两种不同的成形方案进行了有限元仿真分析,分别得到了挤压时的应力应变状态、载荷-行程曲线以及金属填充模具的情况。结果表明:采用反挤压一次成形时,筋板成形较困难,难以得到合格的产品;采用两工序成形方案得到的制件外形饱满,无明显缺陷,且材料利用率较高,成形过程中制件的最大等效应力为63 MPa,凸模最大载荷为308 k N。根据模拟结果确定了两工序成形方案,设计了工装模具并成功生产出合格零件,为该类多筋制件的生产提供了参考。     

多台阶轴头短流程冷精锻成形工艺

针对某型号多台阶轴头形状尺寸及冷精锻工艺特点,采取挤压、镦粗、缩径等不同工艺在工序内结合应用的方法,制定了多台阶轴头短流程冷精锻成形工艺。通过数值模拟和实验研究相结合的方法,对所制定的工艺进行分析研究,最终获得了两道工序成形8个台阶尺寸的多台阶轴头短流程冷精锻成形工艺,并在实验过程中采用了高分子润滑剂,进一步缩短了从下料到最终成形的整个工艺流程。结果表明:通过合理分配各工序变形量、工序内多种冷锻工艺结合应用的方法,可有效减少台阶轴冷精锻成形工序总数,实现在普通压力机上的高效率生产;Deform-3D模拟软件对工艺的模拟结果与实验结果相一致,说明有限元模拟对成形效果、压力大小的预测是可行的。     

多道次拉深复合成形工艺研究

以典型深拉深件滤清器罩壳为研究对象，对其原有成形工艺方案进行分析，提出采用多道次拉深挤切复合成形的工艺方案，设计出了集落料、拉深、修边、整形于一体的复合成形模具。提高了生产效率和生产安全性，降低了生产成本。     

冰箱隐形端盖门壳的成形工艺优化及模具设计

通过分析冰箱隐形端盖门壳的结构,确定了成形工艺方案,结合新的成形工艺方案对模具结构进行了优化设计,并对模具设计要点进行了描述。选择的成形方案可用于柔性生产线,适应门壳长宽尺寸的变化,节省换型时间和提高生产效率。结合实际生产应用,为要求较高的用户提出了工艺补充方案。     

锥齿轮高频颤振冷挤压数值模拟及模具设计

提出一种锥齿轮高频颤振挤压的成形方式,并设计其成形工艺。通过Deform软件对成形过程进行数值模拟仿真,比较了颤振挤压与传统挤压的变形力、速度场及应力场。结果显示:冲头载荷与传统成形方式相比降低约50%,效果显著;应力状态更为均匀,成形件力学性能优异;齿轮最终成形效果好,齿形饱满。根据设备要求,设计高频颤振发生器,并设计出相应的挤压模具。     

电连接器外壳冷挤压工艺分析与数值模拟

针对电连接器外壳冷挤压成形工艺的特点，进行数值模拟分析，设计了合理的成形工艺。通过工艺实验论证，结果表明，设计的工艺能保证获得符合图纸要求的电连接器外壳尺寸。     

不锈钢覆铝板成形极限的理论分析和实验验证

在Ｈｉｌ的各向塑性异性条件下推导了不锈钢覆铝板成形极限的计算模型。在应变比为负（β＜０）的区域,根据Ｈｉｌ的局部颈缩理论推导出了复合板的局部颈缩条件式;在应变比为正（β＜０）的区域,先根据Ｓｗｉｆｔ理论推导出了复合板的扩散颈缩条件式并计算出出现扩散颈缩的应变,然后在此基础上根据修正Ｍ－Ｋ理论推导出了复合板的局部颈缩的极限应变计算式。计算结果与实验数据吻合较好,发现复合板的成形极限介于其母材之间,并随着其母材中成形性好的材料的厚比增大而提高。     

深锥形壳体温挤压成形工艺与模具

针对某铝合金深锥形壳体的温挤压成形过程,用有限元数值模拟软件进行了模拟,分析了成形工艺及模具设计。提出了消除产品壁厚差较大、孔口高低不平现象的措施。     

6061铝合金花键壳体冷挤压工艺研究

针对冷挤压工艺生产6061铝合金花键壳体容易产生表面裂纹、拉伤等问题,进行了详细的工艺分析,并利用有限元法进行了成形模拟,揭示了缺陷产生的原因,优化了模具结构和成形方案.同时,从生产实际出发,改进了毛坯表面处理方法及润滑措施.结果表明,该改进措施能有效解决零件的质量问题,最终生产出合格产品.     

双杯形件成形过程计算机模拟和工艺分析

利用DEFORM有限元数值模拟软件对双杯形件的挤压成形过程进行了模拟分析。基于计算机数值模拟的结果,对特定尺寸关系下的成形情况进行比较,从而对双杯形件的成形工艺的改善提出了建议。     

双杯形件成形过程计算机模拟和工艺分析

利用DEFORM有限元数值模拟软件对双杯形件的挤压成形过程进行了模拟分析。基于计算机数值模拟的结果，对特定尺寸关系下的成形情况进行比较，从而对双杯形件的成形工艺的改善提出了建议。