4JB1发动机缸盖内腔喷丸清理线的研究

针对4JB1汽车发动机缸体缸盖内腔存在大量粘砂,使得汽缸导热性降低,从而带来许多负面效应,试验采用合理的喷丸清理工艺,对4JB1发动机缸体缸盖铸件内腔粘砂进行清理,取得了较好的效果.提出建立自动化程度较高的缸体缸盖喷丸清理线来适应大批量生产的需要,还介绍了解决缸盖清理线几个关键技术问题、清理流程、布置及特点.     

关于4JB1发动机缸体缸盖铸件内腔的清理

本文介绍了一种4JB1发动机缸体、缸盖铸件内腔粘砂清理的有效方法--喷丸清理工艺.     

关于4JBl发动机缸体缸盖铸件内腔的清理

本文介绍了一种4JBl发动机缸体、缸盖铸件内腔粘砂清理的有效方法——喷丸清理工艺。     

欧Ⅱ发动机缸体缸盖内腔粘砂清理技术

采用一般涂料生产欧Ⅱ汽车发动机缸体、缸盖时,在缸体、缸盖内腔会有大量粘砂,用振击吹砂方式进行清理,效果不够理想.在本试验中,采用喷丸和吹气相结合的方式清理欧Ⅱ缸体、缸盖的粘砂,取得了理想的效果.最佳喷吹工艺为:对缸体喷丸流量0.3 kg/s,两个侧面各3孔,每孔喷20 s,吹气10s;对缸盖喷丸流量0.2 kg/s,侧面3孔,每孔喷10s,吹气10s.     

冷芯改性剂对缸体缸盖内腔清洁度的影响

介绍了冷芯树脂砂生产条件下,影响发动机缸体、缸盖内腔清洁度的主要因素及其形成机理,结合当前国内铸造企业解决发动机缸体、缸盖内腔清洁度的常见技术方案及存在问题,详细阐述了冷芯改性剂对缸体、缸盖内腔清洁度的改善案例。生产实践表明:(1)解决内腔脉纹缺陷是提高内腔清洁度的首要目标,合理采用解决脉纹的工艺措施是防止铸件产生(衍生)内腔烧结、粘砂恶化、内腔表面涂料皮及铸件尺寸超差的关键所在;(2)冷芯改性剂具有消除铸件内腔脉纹、抑制砂芯烧结、缓解内腔表面粘砂及防止铸件收缩变形等实践效果,在综合成本上具有优势。     

冷芯改性剂与M590涂料在缸体缸盖上的应用

介绍了当前国内发动机缸体、缸盖铸件内腔清洁度的要求,针对内腔清洁度问题,列举了改善内腔清洁度常用的工艺技术方案。通过生产实例阐述了冷芯改性剂与M590涂料在各种缸体、缸盖上的应用情况,并以3.8 L 4气门缸盖为例对其生产成本进行了对比。实践表明:生产中除了使用昂贵的特种砂外,通过冷芯改性剂和高端涂料(如M590)的组合使用,也可以解决缸体、缸盖内腔脉纹、粘砂、烧结等质量缺陷,同时又可以有效降低生产成本。     

意大利Corefon涂料在中国的应用

分析意大利corefon涂料的特性,研究在不同铸件应用中的典型案例。结果表明,corefon涂料可以提升汽车发动机缸体缸盖内腔清洁度、解决工程液压阀体内腔油道粘砂烧结问题、提高增压器零部件涡轮涡壳气道光洁度。铁型覆膜砂外型喷涂corefon涂料后,浇铸的铸件表面光滑,无粘砂、无烧结,不需要人工打磨和特别抛丸处理。充分体现了corefon涂料在性能上的优越性,可以解决铸造厂铸件内腔粘砂、烧结、表面粗糙的问题。     

耐高温覆膜砂在发动机缸体缸盖上的应用研究

简述了发动机缸体缸盖烧结脉纹的现状，分析了第一代耐高温覆膜砂存在的缺点。通过改进覆膜砂的耐高温性能，解决了缸体缸盖内腔烧结、脉纹的问题。     

发动机缸盖气动振芯机的研制与应用

缸盖是发动机的重要零部件,随着发动机技术的发展对缸盖的要求也日益严格,尤其对内腔清洁度的要求已经达到了毫克级别。由于缸盖水道芯生产工艺普遍采用覆膜砂制造,而目前国内清理设备的市场没有一种能够有效去除缸盖内腔芯砂的设备,而国外同类产品不仅结构复杂而且价格相当昂贵。针对这种情况经过认真研究,采用气动高频微震原理研发出一种新型振芯机(已获得国家实用新型专利),该振芯机能有效去除缸盖内腔的芯砂,减轻工人劳动强度,提高劳动生产率。     

提高4GB缸体内腔表面质量的工艺措施

为解决4GB缸体内腔残留物超标问题,采用了多种措施:(1)优化铸件局部结构,取消凸台内侧盲孔,降低了清理难度;(2)在芯砂中加入一定比例的陶瓷砂,在一定程度上降低脉纹缺陷;(3)采用新型涂料,有效降低了铸件内腔脉纹、烧结等缺陷;(4)对油道腔增加小抛丸清理工序,增加了清理效率,提升了清理效果;(5)用电钻、钢丝绳对油道腔进行旋转清理,彻底清除了死角内的残砂;(6)在水套、水道内使用头部镶嵌强磁铁的铜管,吸附内腔铁屑和碎钢丸。生产结果表明:采取上述工艺措施后,4GB缸体毛坯内腔残留物总质量降低到1 g左右,远低于4GB缸体内腔清洁度≤3 g的要求。     

发动机缸体缸盖的铸造

对国内外发动机缸体、缸盖铸造生产进行了总结,其材质主要以C（质量分数,下同）：3.15%～3.3%,CE：3.95%～4.05%,Si/C：0.6%～0.7%的灰铸铁为主。一般选择冲天炉-有芯工频电炉进行熔炼,孕育剂仍普遍采用75SiFe,立浇底注式浇注系统和保温冒口有利于获得优质缸体、缸盖,冷芯制芯工艺已逐渐取代热芯工艺。通过提高浇注温度、型砂紧实率等措施可减少缸体、缸盖常见缺陷渗漏的出现。     

铝合金缸体、缸盖的消失模铸造

介绍了利用消失模铸造工艺生产铝合金缸体、缸盖的试制过程,对铝合金缸体、缸盖铸件,模样组合,浇注系统,涂料涂挂,装箱浇注和过程控制等方面进行了详细论述。     

用油缸二次抽芯压铸薄壁筒形零件

针对在压铸薄壁筒形零件时 ,零件产生翘曲变形、拉裂拉断现象进行分析 ,对模具设计和压铸工艺提出了相应的解决方案 ,介绍了压铸薄壁筒形零件时 ,在模具未开模时先用油缸抽拔型芯 ,待完全克服了铸件对型芯的包紧力后再开模 ,延时拖动滑块型芯 ,使零件完整地停留在动模内,解决了零件拉裂、拉断和变形等问题。这种模具结构和油缸二次抽芯方式对薄壁筒形类零件的压铸有广泛的借鉴意义。     

四腔室液压缸

传统液压控制系统中,普通液压缸在变负载工况下会产生较大的压力波动.针对该情况,设计了四腔室液压缸.通过将活塞杆做成空腔兼做另一缸体的形式,把普通的两腔室液压缸做成具有4个腔室的液压缸.在数字流体动力系统的控制下,系统提供的压力数越多输出力的个数将会越多,以适应工作中的变负载情况.该液压缸节省了使用空间及成本,提高了工作效率,改善了工作效果.     

缓冲器缸筒成形工艺

针对缓冲器缸筒产品结构特点及性能要求,结合热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺的特点,对缓冲器缸筒成形工艺方案,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）毛坯的形状和尺寸,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺等关键技术问题进行了研究。试验结果表明采用热冲压（挤盂＋热变薄拉深）和冷变薄拉深相结合的工艺方法对缓冲器缸筒进行成形加工高效而经济,比传统热冲压后机械加工的成形工艺原材料利用率提高25％左右,同时所生产的产品尺寸稳定,力学性能一致性好。     

灰铁缸体缸壁缩松缺陷的防止措施

介绍了灰铁缸体泄漏的废品率情况、出现的位置及外观特征,对该缺陷进行扫描电镜分析和金相分析,确定为晶间缩松。对该缺陷进行了大量的原因分析,包括:孕育过度、化学成分、砂芯芯头配合间隙、砂芯疏松与磨损分析、浇注温度,最终通过将铁液中w(Pb)量控制在0.001 5%以下,将w(Cr)量降低0.05%,芯头间隙控制在0.3 mm以下,适当加深封火槽,组芯、取芯时禁止拖拉砂芯,控制浇注温度在1 410~1 430℃等措施,使缸体缸孔再未出现缩松缺陷,外废泄漏问题得以解决。     

NSE1.5缸体缸孔渗漏原因分析及解决措施

NSE1.5缸体缸孔渗漏发生在No.1缸水泵孔侧靠下部固定位置,在碳当量CE=4.0%~4.2%的情况下,控制有害元素P≤0.03%,Pb≤0.003%,Ti≤0.020%,As≤0.02%;控制T浇:1 385~1 405℃;适当增加孕育量以及在熔炼后期在铁液镜面加入0.5%~0.8%的碳化硅做预处理,有效降低了缸孔渗漏报废,使该项废品率0.3%。     

铸铁缸套表面石墨含量对抗拉缸性能的影响

目的研究铸铁缸套表面石墨含量对抗拉缸性能的影响规律。方法基于贫油试验方法,对铸铁缸套表面石墨含量分别为0.18%、1.27%、2.13%、3.92%、4.66%、5.88%的铸铁缸套进行抗拉缸试验。试验过程记录抗拉缸时间,使用扫描电子显微镜(SEM)观察缸套的表面形貌并分析成分。结果铸铁缸套表面露出石墨,可以有效延长其抗拉缸时间。随着表面石墨含量的增加,抗拉缸时间呈现先增加后降低的趋势。当表面石墨含量达到4.66%时,抗拉缸时间为8 h,为表面无石墨缸套的9.6倍。结论铸铁缸套表面露出的石墨起到储油和固体润滑剂的作用,可以显著改善配对副的抗黏着性能;另一方面石墨作为软质相,含量过高时,缸套整体承载能力反而减弱,容易发生拉缸。     

发动机汽缸YAG激光网纹状淬火

介绍了发动机汽缸经ＹＡＧ激光网纹状淬火的工艺特点。结果表明，采用ＹＡＧ激光网纹状淬火可在汽缸表面形成众多的、以激光淬火形成骨架的微油池，它有利于活塞环与气缸 间的润滑。     

发动机缸体、缸盖用覆膜砂芯性能的研究

研究固化工艺及存放时间对缸体、缸盖用覆膜砂芯的抗拉强度和发气性的影响.得出型芯生产的最佳工艺方案:固化温度为230 ℃,固化时间为120 s,存放时间不能超过12 h.在这样的固化工艺与存放时间下,制备的型芯满足缸体、缸盖用覆膜砂芯高强度、低发气量的要求.