冷和半热体积冲压的先进方法

近10年来,用冷和半热体积冲压制造拖拉机和农业机械零件的应用范围显著地扩大了。例如在第11个五年计划里,用此方法生产零件比1980年增加24.5%,在1985年达到8.94万吨。拖拉机和农业机械制造工艺科学研究所科学生产联合公司研制了用于零件冷和半热体积冲压的一系列全套工艺装备、工夹具和自动化设备。这套设备由一条将棒料切割成单件毛坯的生产线和一台或几台体积冲压的压力机组成。原材料通常是校准过的低碳钢棒料(低合金钢很少用)。切下的毛坯在设备内经清洗、退火、滚光和磷化处理之后,送入压力机的自动     

全自动高压吹料清洗机的研制

为某金属零件加工生产线研制了一种全自动高压吹料清洗机,可以快速去除金属零件腔体内部和表面残留的金属屑。根据生产线的结构和企业清洗要求,给出设备总体设计方案,并进行了机械结构设计和基于PLC与触摸屏的电气控制系统设计。设备投入使用后,性能稳定,清洗效果好,提高了生产线的自动化程度,降低了工人的劳动强度。     

基于机器视觉的大轴激光清洗控制系统研发

大型轴类零件表面污染层会严重影响设备的正常运转，甚至造成巨大经济损失，因此通过视觉技术与激光清洗来实现废旧大型轴类零件表面损伤检测与再制造具有重要意义。针对大型轴类零件质量大、轴径变化大、表面具有多孔和键槽等特征，提出并设计基于PLC的自动化激光清洗控制方案，完成了激光清洗装备的结构设计、系统的装配与PLC软件的编程设计，确定控制系统硬件的组成及选型，采用人机互动界面来控制命令和显示数据，并实时反映激光清洗系统的工作情况。结果表明：该系统具有可控可操作性，极大地提高了清洗效率，能够自适应不同轴段部位的清洗作业。     

汽车发动机缸体自动清洗专用机床设计

针对某发动机缸体机械加工后清洁度存在的问题及控制要求,在分析机器人清洗及专用机床清洗工艺及应用特点之后,选择"专用机床+旋转变位机+可换定位机构"的工艺及设备方案;根据确定的工艺方案,在充分考虑加工及上下料方便、自动化程度及密封等因素的基础上,确定了采用"十字"数控滑台拖动清洗水枪、旋转变位机自动定位夹紧工件并对工件清洗过程进行准确变位及采用上下料机构进行自动上下料的立式专用机床整体布局方案;设计了设备专用夹具、上下料机构等的结构。实际生产表明:单台设备实际年生产纲领达到13万件左右,生产效率及清洁度均达到设计要求。     

自动超声波工业清洗机的研制

为满足某企业对缸套零件清洗内外表面质量要求高、日清洗量大、尽量减少人工操作的要求,应用超声波清洗技术,结合机械、气动和PLC技术,研制了一种四槽五臂式龙门自动超声波清洗装置。该设备利用机械臂实现工装篮在多个清洗槽间自动传送并送入烘道,依次完成取料、超声粗洗、超声精洗、鼓泡漂洗、防锈处理工序,最后在烘道传送链下,完成密闭烘干并自动出料。其控制系统选用PLC和触摸屏相结合,并对PLC电气控制系统进行详细阐述。该设备投入使用后,运行可靠,清洗清洁度高且一致好,生产效率高,除人工上下料外,实现了自动化,大大减轻了劳动强度,满足批量化生产要求。     

组合机床在成批生产中的应用

工艺过程自动化席卷着机器制造所有的新部门。与机器零件大量和大批生产自动化的同时,中小批生产之自动化亦日趋广泛。这个意义是相当重大的,因为在机器制造业中成批和小批生产的企业占多数。成批生产自动化的困难在于因被加工件的结构变更而经常调整设备。在许多情况下,只是当在每台机床上加工许多同一型号的零件时才能有效的利用高生产率自动化机床,但是也要引起设备的必要调整。     

冲压自动线生产后围外板可用废料收集的设计与应用

通过分析D760后围外板生产现状以及零件在冲压自动化生产面临的可用废料回收问题,研究了零件的可用废料收集方案,解决了该类零件实现自动化生产的难题,提高了生产效率,降低了制造成本,该方案对模具在自动化生产中可用废料回收方面的设计有一定的参考作用。     

苏联的可调自动和自动化金属切削设备

文章分析了供在各种不同规模生产条件下加工零件用的新型可调自动和自动化金属切削设备的制造和使用的现状和趋势。详细地研讨了苏联目前生产的组合机床和自动线进行重新调整的可能性,并附有实例。提出了合理使用可调自动和自动化金属切削设备的建议。图10幅,表1个。     

如何合理使用数控机床

数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物 ,是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备。它与普通机床相比 ,其优越性是显而易见的 ,不仅零件加工精度高 ,产品质量稳定 ,且自动化程度极高 ,可减轻工人的体力劳动强度 ,大大提高了生产效率 ,特别值得一提的是数控机床可完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工 ,因而数控机床在机械制造业中的地位愈来愈显得重要。但我们要清醒地认识到 ,能否达到数控机床以上所述的优点 ,还要看操作者在生产中能不能恰当、正确地使用。下面从操…     

柔性自动化加工技术在模具零件加工中的研究与应用

分析了模具柔性自动化加工的关键技术、技术原理和研究方向,结合柔性自动化加工技术在模具零件加工领域的研究和实践,详细介绍了模具零件柔性自动化加工生产线的类型、设备构成及功能和自动化加工流程。     

某新型清洗剂在弹药弹筒表面漆膜清洗上的应用

目的用某新型清洗剂代替酒精、汽油应用于弹药弹筒表面漆膜清洗。方法选取先进、可靠、安全环保的某新型清清洗剂,应用于弹药弹筒表面漆膜中间过程中漆膜上的油污、汗渍、红丹、记号笔、药粉等污物的清洗。通过对弹药弹筒表面漆膜的特点、漆膜上各类污渍的组成以及对漆膜中间清洗工艺过程进行分析,同时针对上述特点,拟定清洗剂选用原则,结合清洗剂的组成、特点、除污机理,通过对清洗剂进行应用试验,从清洗剂安全性能、清洗后漆膜附着力性能、清洗后漆膜耐盐雾性能、清洗剂的清洗效果、清洗剂的挥发速度、清洗剂气味等几个方面进行试验。结果某新型清洗剂具备清洗效果好、挥发速度快、清洗效率高等优点,清洗后对弹药弹筒表面漆膜无影响,满足弹劳逸结合漆膜清洗质量要求。结论某新型清洗剂可以代替酒精和汽油在弹药弹筒表面漆膜清洗上进行应用,具有环保、无毒等特点,在弹药弹筒表面漆膜清洗应用领域具有推广意义。     

助航灯具清洗效果的模糊预测及实验验证

以助航灯具灯发光口图像的平均灰度值为指标,研究了影响助航灯具清洗效果的几个关键因素。采用模糊理论对清洗压力、清洗时间、清洗距离、清洗角度、清洗介质含量和清洗效果进行了模糊化处理。通过正交试验建立了模糊预测规则库。在给定输入参数的条件下,采用基于规则的模糊推理实现了清洗率的预测。实验结果表明：预测误差小于6%。     

铝板带清洗工艺对表面质量的影响

对铝板带清洗工艺进行了深入的分析研究。重点介绍了各种清洗技术的工艺流程、技术特点,对比了各种清洗技术对板带材表面质量的影响。结果表明:采用碱清洗工艺对提高铝板带产能、改善其表面质量等比其他清洗工艺有较为明显的优势。     

清洗工艺对GH4099蜂窝夹层结构钎焊性能的影响

目的 研究激光清洗和离子轰击对GH4099蜂窝夹层结构钎焊性能的影响,优化GH4099蜂窝夹层结构焊前清洗工艺。方法 分别用400#砂纸、不同激光功率(60~200 W)、不同离子轰击时间(1~2 h)对GH4099带材表面进行了砂纸打磨、激光清洗和离子轰击试验,分析了激光清洗和离子轰击对GH4099表面形貌、O元素含量、BNi2钎料润湿性的影响,测试了不同清洗工艺下蜂窝夹层结构钎焊接头的拉伸性能。结果 随激光功率从60 W增加到100 W,GH4099表面O含量逐渐降低,表面粗糙度逐渐增大,钎料润湿面积百分比增加到83.5%,润湿性增加。当激光功率大于100 W时,表面残留网状分布的氧化物,导致钎料润湿性降低。当激光功率进一步增加到200 W时,氧化物网状分布现象减轻,润湿性随之增加,粗糙度也有所降低;随离子轰击时间从1 h增加到2 h时,带材表面氧化皮逐渐去除干净,钎料润湿性随之增加,钎料对离子轰击2 h的表面的润湿面积百分比达到91.2%,与400#砂纸打磨的相当。经离子轰击2 h、1 020 ℃-15 min钎焊获得的夹层结构等效抗拉强度为11.9 MPa。结论 与激光清洗相比,离子轰击可以同时去除蜂窝型面及附近侧壁部分的氧化皮,能更有效地改善钎料对蜂窝基体的润湿性。     

面向再制造的油漆清洗技术综述

再制造清洗是再制造中极为重要的环节,清洗的质量会直接影响再制造产品的质量.油漆是再制造清洗中必不可少的一种污垢类型,相比于其他污垢,具有与基体结合时间长,结合情况复杂,清洗难度大的特点.目前,清洗油漆主要采用传统清洗技术,如酸碱溶液清洗、高温热分解、干喷丸清洗等,而对近几年出现的油漆绿色清洗技术的推广应用不够,并且没有一个系统的整理总结用于指导实际应用.针对这一现状,基于国内外学者对油漆绿色清洗技术的研究成果,首先从油漆的性质方面进行整理,如:油漆与基体的结合情况,油漆表面微观形貌以及主要成分等.然后总结了机械领域常用的绿色油漆清洗技术,如熔盐清洗技术、干冰清洗技术、激光清洗技术、高压水射流清洗技术、湿喷丸清洗技术、超声波清洗技术以及超临界CO2清洗技术,重点阐述了各种清洗技术的油漆清洗机理及优缺点,并以清洗效率为衡量标准,对各种清洗技术进行对比分析,为使用者选择清洗技术提供参考.最后根据现有油漆清洗技术存在的局限性,对清洗技术的发展前景进行了展望,提出了绿色化、复合化和智能化的发展理念,为新型油漆清洗技术的提升以及现有油漆清洗技术改进提供思路,促进清洗技术的进一步发展.     

铝合金表面有机污染物等离子体清洗机理及验证

针对惯性约束核聚变装置中铝合金零件表面的有机污染去除问题,提出大气常压等离子清洗方式。 通过有限元方法研究等离子清洗机理,并通过铝合金零件的清洗试验进行验证,从而实现聚变装置中机械零件的超洁净制造。 研究结果表明:通过建立等离子表面清洗的热力学耦合方程,仿真分析得到清洗应力随清洗距离的减小而增大, 随清洗速度和基体厚度的增大而减小。 通过试验验证了铝合金零件在等离子清洗后表面自由能增大,极性分量与色散分量都有所增加,并且在等离子清洗过程中清洗的距离比清洗速度对清洗效果影响更大,清洗距离为 5 mm 时最好。     

激光清洗技术的应用及展望

对传统清洗技术进行了概述,指出传统清洗技术的局限性。介绍了激光清洗技术的机制及方法;举例说明了激光清洗在实际应用中的优势,并指出了其存在的问题。虽然目前激光清洗还无法取代传统清洗技术,但未来激光清洗一定会在各领域成为一种高效清洗的技术手段。     

熔模精密铸件的水力清砂

通过比较水力清砂与机械清砂、化学清砂的特点，介绍了水力清砂的优点，原理，工艺参数及设备。使用水力清砂可以使铸件最大程度地保持浇注后的状态，保证铸件一工改善铸造生产环境。     

超长小管径制冷盘管的无氟清洗方案研究

分析了制约小管径超长制冷盘管无氟清洗的如清洗介质压降快、流速慢、清洗所需压力高、清洗介质的选择困难,吹残、烘干困难等主要因素,在清洗介质的选择和设计中采用了将有机溶剂和水配制成多元共沸物的方法,并提出了与之相适应的清洗工艺,具有设备投资少、清洗效率高、清洗费用低等特点。     

助航灯具干冰清洗多目标参数混合优化

目的 采用干冰清洗技术对助航灯具进行自动清洗,并对清洗参数进行多目标混合优化。方法 以清洁度为评价指标,使用单一变量控制法进行试验,分析清洗工艺参数影响力,获得清洗距离、角度、流量、时间等参数的最佳范围。提出以提高清洁度,节约清洗原料,降低发光口磨损度,提升清洗效率为目标,构建多目标参数优化模型,以清洗参数为决策变量,通过GA-SA混合算法求解优化参数。最后,对设定权重下的子目标优化结果进行试验验证。结果 在仅考虑清洁度这一目标时,试验结果表明,清洗距离范围为8.5～12 cm,清洗角度范围为70°～83°,清洗流量范围为0.6 L/min及以上,清洗时间范围为2 s及以上。通过求解多目标优化模型,获得清洗工艺参数组合,距离为10.801 7 cm,角度为77.459 5°,流量为0.630 1 L/min,时间为2.207 0 s。结论 相较于传统助航灯具清洗方式,干冰清洗多目标参数混合优化获得的工艺参数组合在保证清洁度的前提下,可以实现同时使节约清洗原料、降低发光口磨损度、提升清洗效率达到理想效果的最优解,解决了人工手动清洗费时、耗力、成本高等问题。