轿车π形件冲压成形工艺及回弹解决方案

阐述了轿车纵梁类制件的技术要求、制件特点,冲压工艺设计中所涉及的工艺分析及模具设计。根据制件的特殊形状及材料性能,结合实际情况,从压弯、拉伸成形、整形的角度分析了制件生产的工艺过程及回弹解决方案,制定了切实可行的冲压工艺方案和成形要点,确保了生产的可靠性和产品质量的稳定性。对纵梁类制件的冲压工艺、模具设计及制造具有一定的指导意义。     

导线接头成形工艺及模具结构设计

导线接头的成形工艺相对简单,但工序安排、模具结构合理性直接影响制件的外观质量和尺寸一致性。就制件生产中普遍存在的问题、缺陷及模具结构优化进行相应论述,通过对成形工艺及模具结构的优化,使制件满足标准装配及使用要求,并提高制件尺寸一致性及外观质量。     

具有反拉伸特征的W型制件冲压成形工艺方案

介绍了轿车后悬挂固定座的技术要求、制件特点、冲压工艺分析及模具设计。根据制件的特殊形状及材料性能,结合实际情况,从不同的加工方法,分析了制件生产的工艺过程及制件开裂的解决方案,制定了切实可行的冲压工艺方案和拉伸要点,确保了不同生产形式的可靠性和制件质量的稳定性。对后悬挂固定座类制件的冲压工艺、模具设计及制造具有一定的指导意义。     

方向锁套径向通孔成形模设计

通过对管类制件及其径向孔成形工艺的分析,针对传统加工管类制件径向孔存在的问题及经济性和批量生产的需求,介绍两种典型模具结构,阐述模具结构的工作过程,并对其中典型零件——几种凹模及凸模结构的工艺优缺点比较。总结了管类制件模具结构设计要点及管类制件材料和尺寸要求。作为模具设计者掌握全部设计要点定会提高了模具设计水平,从而会大大提高制件生产率。     

曲柄冷挤压工艺及模具设计

针对曲柄制件,指出了制件的结构特点,分析了制件的成形工艺并介绍了各种成形工艺特点,指出了采用冷挤压工艺成形该制件,并进行了工艺计算,设计了曲柄冷挤压模,介绍了模具结构特点及模具主要工作部分零件设计。     

轿车转向横拉杆冲压工艺及模具设计

介绍了轿车转向横拉杆的冲压工艺分析及模具设计。根据制件的特殊要求:高强板、厚板料、拉伸件,翻孔精度要求较高的特点,结合实际情况,从拉伸的角度分析了制件生产的工艺过程,制定了切实可行的冲压工艺方案。模具设计采用标准镶块的形式,有效地解决了生产过程中模具成本高、生产效率低的问题,确保了生产的高效率和制件质量的稳定性。     

不锈钢支架狭长孔冲裁工艺研究

针对不锈钢支架狭长孔冲裁困难的问题,采用切口、切边、压平3道工序对制件冲压工艺进行了改进,解决了制件狭长孔难以冲裁的问题,保证了制件成形精度,提高了模具使用寿命。     

浅析行李箱盖内板起皱原因与改进

在行李箱盖内板成形过程中,制件内型面支撑筋两侧材料流动较复杂,制件表面容易起皱,针对此问题,分析制件起皱的原因,并对原模具结构和冲压工艺提出了改进方案及整改措施。     

汽车转向系统管类制件径向孔成形工艺

通过对管类制件及其径向孔成形工艺的分析,针对传统加工管类制件径向孔存在的问题及经济性和批量生产的需求,介绍了两种典型模具结构,阐述了模具结构的工作过程。总结了管类制件模具结构设计要点及管类产品材料和尺寸要求。     

汽车门锁加强板成形工艺优化设计

通过对汽车门锁加强板制件的拉深工艺分析,针对制件拉深过程中存在异形孔和异形边变形问题,通过氮气弹簧的使用、拉深毛坯定位形式的改进以及局部拉深筋的设置,保证制件拉深成形质量,借助有限元数值模拟手段,优化了制件成形工艺,缩短模具设计周期。     

浅谈汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺

分析了拉伸工艺和成形工艺的特点,探讨了汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺。     

不同温度下TA15钛合金梁锤锻成形有限元分析

以TA15钛合金梁的锤锻成形工艺为例,利用Deform有限元模拟软件,研究了850、900、950℃三种初始温度下零件锤锻成形所需要的锤击次数、每次锤击的行程及最大损伤因子的变化情况。通过有限元模拟分析,得到锻造次数依次为7、5、4次,最大损伤因子区域位于梁右端顶部圆角处,其值在打靠阶段开始即行程为86mm时达到最大。通过比较,最终选择950℃为成形方案。这为梁的实际生产和钛合金锻造成形性的进一步研究提供了一定的理论基础。     

基于参数化变型设计的工艺信息统计

针对系列化产品设计过程中存在工艺信息统计难度大、统计结果误差大、统计方法标准化程度低的问题,分析了三维模型结构树中特征成型的特点和参数化信息模板的定制规则,提出了基于特征遍历的材料消耗工艺定额、钢板切割线长度、油漆表面积的统计方法.研究了焊接特征在不同的表示方式下焊接信息的统计所存在的差异性,提出了一种基于工程图注释符号遍历的焊接信息统计方法.最后以端梁的设计为例进行了验证.     

飞机复杂蒙皮拉形工艺参数优化设计

蒙皮拉形是一个复杂的材料成形过程,对其进行工艺参数的优化十分重要。文章阐述了蒙皮拉形中的主要成形缺陷,并将这些缺陷进行量化,作为拉形工艺优化的目标函数。分析拉形过程中的主要工艺参数,提出了筛选重要参数的方法,以确定对成形质量起决定性作用的工艺参数。应用响应面法建立了工艺参数与成形质量评价指标之间的函数关系,并采用评价函数法,将多目标优化问题转化为单目标优化问题,对拉形实例进行了工艺参数的优化。通过有限元仿真以及生产试验,验证了该工艺参数优化方法的有效性与准确性。     

汽车保险杠支架成形模设计

分析了汽车保险杠支架的成形工艺 ,制定了合理的工艺方案 ,解决了模具工作中工件成形产生扭曲和偏移及模具的加工问题     

汽车铝板顶盖成形回弹优化的数值模拟研究

针对汽车铝板顶盖在冲压成形过程中容易出现回弹等问题,以某车型汽车铝板顶盖为例,采用Autoform软件对其冲压成形过程进行了仿真模拟,对比了采用不同拉深工艺零件成形结果。通过优化零件天窗区域的翻边工艺,零件成形回弹得到了控制。     

深孔筒形件挤压成形有限元分析

深孔筒形件的成形在挤压成形工艺中是一大难点,成形过程中的温度不易控制,使得模具强度降低,成形后的工件容易产生较大的壁厚差.本文在分析深孔筒形件的挤压工艺的基础上,利用非线性有限元软件MSC/Superform对深孔筒形件的挤压全过程进行了模拟,分29、39、82、91、103这5个时间步进行分析,得出挤压过程中的金属流动趋势;并且对成形过程中挤压件的各个部位的温度场进行分析,模拟出实际挤压过程中模具各个部位的温度,另外还得出了各个挤压工步的载荷--行程曲线,以便对模具及各种成形参数进行优化.最后按照模拟的工艺参数进行了试验,得出符合要求的工件.     

动力显式有限元法辊弯成形全流程仿真技术研究

辊弯成形是大位移、大转动、有限应变的过程,具有复杂的非线性特征,成形规律难以通过传统“试错法”把握。为避免成形缺陷,降低开发成本,采用有限元法对辊弯成形进行全流程仿真,可以准确预测辊弯成形过程中应力-应变分布与变化规律,辅助工艺设计与产品开发。采用动力显式算法,可以缩减计算规模,避免隐式算法的迭代收敛问题等限制,容易实现大规模并行计算,减少计算时间。通过对槽型件的辊弯成形进行全流程仿真实例,验证了该方法的有效性。     

汽车前保险杠加强板回弹分析与工艺控制

高强度钢板成形时,回弹是需重点控制的缺陷之一,控制回弹首先要对回弹量进行准确预测。采用有限元分析软件DANAFORM对汽车前保险杠加强板成形过程进行数值模拟仿真,并对模拟结果进行分析,根据模拟结果对模具型面进行了调整,将最终结果应用于模具制造,生产出了合格产品。     

电连接器外壳冷挤压工艺分析与数值模拟

针对电连接器外壳冷挤压成形工艺的特点，进行数值模拟分析，设计了合理的成形工艺。通过工艺实验论证，结果表明，设计的工艺能保证获得符合图纸要求的电连接器外壳尺寸。