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1.
30CrMnSiNi2A钢的动态屈服强度研究   总被引:2,自引:1,他引:1  
采用分离式Hopkinson压杆技术,对经过不同热处理的低合金超高强度钢—30CrMnSiNi2A钢的动态力学行为进行研究。试样经过正火热处理、860℃淬火+600℃回火、860℃淬火+200℃回火热处理3种热处理制度后,经过动态力学实验得出:30CrMnSiNi2A钢在不同应变率下的屈服强度值随应变率增加而增大,呈现一定的应变率敏感性;在860℃淬火+200℃回火状态下,表现为一定的回火脆性;在860℃淬火+600℃回火状态时表现为优良的综合力学性能。  相似文献   
2.
提出了一种在壁厚差系统测量的同时外加红外测温装置,并详细说明了检测系统的结构组成和测量原理,通过温度检测,调整、控制坯料的温度及模具的工作状况,进而提高弹体生产质量。并且经过实验验证了该检测系统的可行性。  相似文献   
3.
利用Gleeble-3800热模拟试验机对AZ80合金试样进行高温压缩变形试验,利用采集到的真应力-真应变数据作为数值模拟的基本材料参数,完成物理试验的仿真再现。根据损伤敏感率的概念对损伤敏感率曲线进行局部线性回归拟合,从而确定了损伤敏感率为0(即开始出现断裂)时刻的最大损伤因子(即材料临界损伤因子)。此外,通过引入一个"软化因子",将具有动态再结晶特征的AZ80镁合金流变应力模型用一个含有较少参数的方程来描述,此模型综合反映了变形温度、应变、应变速率对流变应力的影响,同时考虑了动态再结晶引起的应变软化。  相似文献   
4.
通过循环扩挤(CEEOP)变形方法对100mm×50mm×170mm的 AZ80镁合金块状材料进行挤压加工,借助计算机模拟仿真、组织观察、拉伸试验、硬度测试等手段研究了1~4道次CEEOP变形对AZ80镁合金等效应变、显微组织和力学性能的影响。结果表明:随着CEEOP挤压道次的增加,晶粒的尺寸越来越小且分布均匀,1道次后晶粒尺寸可以从200μm左右细化到6μm,4道次后晶粒尺寸细化到1.5μm左右,整体分布均匀呈等轴晶晶粒,晶粒细化的机制是晶粒的机械破碎和动态再结晶,2道次以后晶粒细化效果不太明显。力学性能较均匀化退火态有了大幅度的提升,1道次硬度从均匀化退火态的61.5HB提升到了83.07HB,4道次达到86.27HB,抗拉强度与屈服强度分别从均匀化退火态的230.9MPa和115MPa提升到了262.7MPa和155MPa,四道次可以达到294MPa和170MPa,通过对比ECAP变形试样的组织与力学性能数据,在相同的变形温度与累积应变下,CEEOP变形方法比ECAP变形能够更好地细化晶粒和提高材料的抗拉强度和屈服强度。  相似文献   
5.
多弯角钢板弯制件展开长度计算的新方法   总被引:1,自引:1,他引:0  
通过对传统冲压手册上的计算方法的分析,介绍了近年推出的一种板料弹塑性弯曲应力应变中性层位置的分析计算方法,分析计算了某典型的多弯角钢板弯制件的展开长度,为该零件的弯曲成形数值模拟和实验研究提供工艺参考.  相似文献   
6.
在圆柱体坐标系下,根据质点的流动规律将变形体划分成7个特征区,建立每个特征区的动可容速度场,进而获得各变形区的等效应变速率与平均等效应变速率;计算各变形区的变形时间,将变形区的平均等效应变速率与变形时间相乘,获得各变形区的平均等效应变。将各变形区的平均等效应变值与有限元模拟结果相比较,验证了各变形区平均等效应变计算公式的准确性。开展纯铝件的挤压成形实验,对挤压件各个变形区的硬度进行测试,由于细晶强化与加工硬化效果显著,大变形区硬度值明显大于小变形区。  相似文献   
7.
研究了不同压缩比对ZL102合金的显微组织及性能的影响.实验结果表明:ZL102在铸态结构组织下,其机械性能较差,但是在经过热压缩加工以后其抗拉强度有了不同程度的提高,并且和其变形量有着直接的关系,其中压缩比为85.81oA时抗拉强度增加幅度最大;ZL102经过热压缩以后,其塑性没有明显的改善;金相组织观察表明,随着变形量的增加,晶粒细化程度增大.  相似文献   
8.
采用循环扩挤(Cyclic expansion-extrusion,CEE)变形工艺对AZ80镁合金的块状材料进行热挤压加工,观察试样的微观组织与织构,并测试了力学性能。结果表明:AZ80镁合金经过CEE变形后,晶粒的尺寸明显细化,第4道次CEE变形之后,晶粒尺寸从150~230 μm细化至2 μm,整体分布均匀且呈等轴晶;2道次变形后,随着挤压道次的增加,晶粒的细化程度减慢;同时经过CEE变形的AZ80镁合金织构包括了(0001)基面平行于挤压方向与(1120)棱柱面垂直于挤压方向的两种不同纤维织构,随着挤压道次的增加,织构总体强度出现先减后增再减的变化;力学性能相对于均匀化态有着明显的变化,第1道次CEE变形之后,抗拉强度与屈服强度分别达到各自的最大值,为290 MPa和180 MPa,第2道次CEE变形之后,强度出现不随晶粒细化而增强的现象(反Hall-Petch理论),这是因为织构的软化作用强于晶粒的细化作用,而伸长率随着挤压道次的增加而提高。  相似文献   
9.
深孔筒形件挤压成形有限元分析   总被引:3,自引:1,他引:3  
吴耀金  张治民 《锻压技术》2007,32(4):135-138
深孔筒形件的成形在挤压成形工艺中是一大难点,成形过程中的温度不易控制,使得模具强度降低,成形后的工件容易产生较大的壁厚差.本文在分析深孔筒形件的挤压工艺的基础上,利用非线性有限元软件MSC/Superform对深孔筒形件的挤压全过程进行了模拟,分29、39、82、91、103这5个时间步进行分析,得出挤压过程中的金属流动趋势;并且对成形过程中挤压件的各个部位的温度场进行分析,模拟出实际挤压过程中模具各个部位的温度,另外还得出了各个挤压工步的载荷--行程曲线,以便对模具及各种成形参数进行优化.最后按照模拟的工艺参数进行了试验,得出符合要求的工件.  相似文献   
10.
在Deform-3D有限元模拟过程中采用正交实验的设计方法,系统研究了双工作带凸模不同迎流面形态参数对AZ80镁合金内环高筋筒体旋转挤压过程中折叠与成形损伤的影响规律。结果表明:在变形温度为380℃,模具温度为410℃,变形速率为0. 5 mm·s~(-1),摩擦系数为0. 3的成形条件下,张开角α对折叠角γ有显著影响,但对损伤值的影响不显著;倾斜角β和倒角半径R对折叠角和损伤值的影响不显著。综合考虑,当迎流面相关参数分别为:张开角α为90°、倾斜角β为8°、倒角半径R为3 mm时,所得构件凹槽的相关性能最佳。同时,按照优化后的工艺参数进行了物理实验,证实了数值模拟的可靠性。  相似文献   
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