汽车转向摇臂铸造工艺计算机数值模拟

应用Magma软件对三种不同结构转向摇臂的不同工艺方案进行凝固模拟，根据凝固模拟结果显示的缺陷及内部缩松情况，提出改进工艺方案并对其进行凝固模拟，选择最佳方案应用于生产。     

凝固模拟在球铁飞轮工艺优化上的应用

应用MAGMAsoft对四种不同结构球铁飞轮的不同工艺方案进行凝固模拟,根据凝固模拟结果和实际试生产铸件外观缺陷及内部缩松情况,提出不同改进工艺方案并对其进行凝固模拟,选择最佳方案应用于生产.优化后的工艺方案投入批量生产,球铁飞轮的缩孔、缩松缺陷达到用户要求.     

凝固模拟在球铁飞轮工艺优化上的应用

应用MAGMAsoft对4种不同结构球铁飞轮的不同工艺方案进行凝固模拟,根据凝固模拟结果和实际试生产铸件外观缺陷及内部缩松情况分析比较,提出不同改进工艺方案并对其再进行凝固模拟,选择最佳方案应用于生产。优化后的工艺方案投入批量生产,球铁飞轮的缩孔、缩松缺陷得到降低或消除,满足用户对铸件的技术要求。     

凝固模拟在球铁飞轮工艺优化中的应用

应用MAGMAsoft对四种不同结构球铁飞轮的不同工艺方案进行凝固模拟，根据凝固模拟结果和实际试生产铸件外观缺陷及内部缩松情况，提出不同改进工艺方案并逐个进行凝固模拟，选择最佳方案用于生产。优化后的工艺方案投入批量生产后，球铁飞轮的缩孔、缩松缺陷达到用户要求。     

MAGMA模拟软件在摇臂壳体铸件工艺优化中的应用

应用MAGMA模拟软件,对摇臂壳体铸件进行了凝固过程模拟。根据凝固模拟的结果分析铸件产生缺陷的原因,然后优化工艺方案并再次凝固模拟,以便确定最终的铸造工艺方案,同时用于铸件的实际生产,有效地控制了缩孔的产生,大大提高了工艺收得率。     

凝固模拟技术在汽车传动器壳体铝合金铸件工艺优化中的应用

应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对汽车传动器壳体铝合金铸件的铸造工艺进行了凝固过程模拟。根据凝固模拟结果和试生产情况分析了铸件出现的缩孔缺陷,进行了工艺优化并再次进行凝固模拟验证,确定了最终的铸造工艺方案并用于铸件生产,有效地控制了缩孔缺陷的产生,大大提高了工艺出品率。     

机座铸造工艺设计及充型模拟

对高牌号灰铸铁机座进行了铸造工艺设计,包括铸件工艺性改进、造型材料选择、浇注系统及砂芯设计等,设计过程采用三维造型软件Pro/E绘制出零件及浇注工艺三维图,然后在ProCast软件中完成网格划分并模拟浇注和凝固过程,通过不同浇注系统设计方案充型及凝固过程模拟对比,优化工艺方案,使工艺设计更加科学合理。     

铝合金组合壳体铸件的金属型铸造工艺优化

通过分析铝合金组合壳体铸件的结构特点,利用铸造模拟软件对不同的铸造工艺方案进行了模拟分析。根据凝固温度场分布和基于残余熔体模数法的概率缺陷分布对工艺方案进行优化改进,从而得到最佳工艺方案。经实际生产验证,产品一次试制成功,有效缩短了开发周期。     

基于CAE的轴承座铸件熔模铸造工艺改进

利用CAE软件对轴承座铸件的原方案凝固过程进行数值模拟,模拟结果预测铸件内部容易产生缩孔缩松缺陷,这一情况和实际生产相符。在不改变原有浇注系统的前提下,改变铸件结构,对新的工艺方案进行凝固过程数值模拟,模拟结果表明新的工艺方案可有效地避免铸件缺陷的产生,提高铸件质量。通过实际生产验证,确定改进工艺方案切实可行,铸件质量满足客户要求。     

凝固模拟技术在轴承座铸造中的应用

采用solidworks三维软件对生产的轧钢机轴承座及工艺方案进行三维实体造型,用华铸软件进行凝固模拟,通过比较不同冒口尺寸及放置方式,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,优化冒口工艺设计,最终确定出最佳工艺方案,生产出优质铸件.     

用离散矢量模型实现数控加工切削仿真

通过数控加工仿真代替传统的试切削方法，可节省大量的人力和物力，具有重要的实用意义。本文采用离散矢量模型建立了数控加工仿真系统，并阐述了它的原理。对于不同的零件类型，采用两种不同的数据结构，描述了其仿真算法及实现过程。该算法可以满足仿真系统的实时性要求。     

SPH and FE coupled 3D simulation of monocrystal SiC scratching by single diamond grit

An investigation was carried out to study the material removal modes in single diamond grinding of monocrystal SiC. In order to reveal the influences of diamond shapes on the removal regions of SiC, six diamonds of different shapes were used for scratching. Three shapes - cube, rectangular pyramid, and cubic octahedral were chosen to simulate ideal diamond shapes, whereas cone, ball, and triangular pyramid were used to express wear diamond shapes. Through combining two different simulation methods - FEM and SPH, the material removal process was simulated respectively for the grinding of SiC with single diamond grit of different shapes. A grinding test was also carried out for the diamond of cone shape in order to check the validity of simulation. It was shown that the simulation results agree basically well with the corresponding experimental results. Therefore, the influences of the different diamond shapes on the removal modes of SiC were analyzed and discussed mainly based on the simulation. The scratching length and the ratio of width to depth of the groove generated in scratching were used as the parameters to discuss the influence of diamond shapes. The forces in grinding with different diamond grits were also analyzed.     

液压管路弯管形式对系统性能的影响

为研究液压管路不同弯管形式对系统性能的影响,对油管轴线不同弯曲角度以及弯曲处不同圆角半径等弯管形式进行研究。采用有限体积法,利用CFD技术对不同形式弯管的管路流场进行分析,得到不同管路形式下弯管受冲击情况;利用SimulationX软件搭建系统仿真模型,通过改变弯管参数获得不同弯管形式对液压系统性能的影响,确定较优的弯管形式。综合分析管道流场仿真与液压系统管路仿真结果,获得了管路布置方式优化建议,为液压系统管路布置提供参考。     

12Cr18Ni9不锈钢筒形件数控旋压仿真及工艺参数优化

旋压加工是一种高效的塑性材料成形方法,尤其对薄壁筒形件、圆盘零件具有明显的优势。采用旋压加工的方法对12Cr18Ni9不锈钢筒形件进行加工仿真,针对不同的旋压工艺参数设计不同的旋压仿真方案,得出不同参数下的旋压仿真结果及旋压工艺参数的影响规律。结合正交试验方法对旋压加工工艺参数进行优化,设计了三因素两水平正交表,编制了正交试验方案,并对试验结果进行了分析和处理,得出了主次因素和最优组合,旋轮工作角为20°、旋轮圆角半径为6mm、旋压进给率为1.5 mm/s时,壁厚差变化最小,可得到较好的旋压结果,为不锈钢筒形件的数控旋压加工工艺参数选择提供依据。     

基于COMSOL的摆线泵流场特性研究

基于COMSOL建立摆线泵模型,对旋转域采用动网格技术、动静区域采用一致对方法实现数据传递。设置相应的边界条件后对泵进行CFD仿真,并通过试验验证仿真模型的可行性。对比不同温度下摆线泵的流场特性。结果表明:试验与仿真误差略微超过5%,仿真模型可行。对比油液在不同温度下的出口流量、压力特性,结果表明:随着油液黏度降低,摆线泵的出口流量均值降低,流量脉动率增加;摆线泵出口压力均值变化很小,但压力脉动率得到较大幅度增加。分析不同温度下摆线泵旋转域截面,结果表明:由于油液黏度降低,使得油液流动性变好,造成在吸油区产生的负压较低,在排油区径向和轴向泄漏增大,使得泵出口流量降低。研究结果为其他泵的仿真提供参考。     

镁合金薄板异步轧制的数值模拟与实验研究

采用数值模拟技术和实验研究,分析了不同工艺参数对镁合金薄板单向异步轧制产品性能的影响规律。运用ANSYS/LS-DYNA有限元软件完成了数值模拟,进行了不同轧制条件下的单向异步轧制实验研究。利用金相显微镜观察了内部组织结构,采用拉伸试验机和显微维氏硬度仪等实验手段,检测了镁合金薄板的屈服、拉伸及硬度等物理性能。     

大方坯连铸结晶器水口优化模拟探究

为了研究不同浸入式水口类型对结晶器内流场流动的影响,以结晶器水口优化为出发点,利用物理模拟和数值模拟两种手段对断面280 mm×380 mm大方坯结晶器不同水口开展优化研究。本研究首先构建了一个1∶1结晶器水模拟试验装置,实现不同浸入式水口下的连铸流动模拟,利用PIV测量了不同水口下的结晶器截面流场,然后利用Fluent软件进一步研究了浸入式水口开孔角度、开孔数目、安装角度等参数变化对结晶器内流场以及液面波动的影响。物理模拟和数值模拟研究表明,开孔角度向上时,波动范围大于5 mm;开孔角度水平时,对窄面冲击速度过大,达到0.35 m/s;较双孔水口,四孔水口液面速度为0.22 m/s,小于卷渣临界速度值;水口安装角度改为对角线时,强化了内流场角部流动,整个流场流动更加稳定。     

七档自动变速箱前壳体压铸工艺优化

采用铸造过程数值模拟分析技术,对七档自动变速箱前壳体的三种流道设计方案条件下流场分布进行对比分析,获得了最优浇注系统设计方案:即三个主浇道、一个辅助浇道的设计方案;并对最优浇注系统方案下铸件凝固收缩缺陷进行分析,确定模具冷却系统的最佳分布方案.通过优化工艺方案的实际产品气密性的检测和外观检测的结果表明:这种经过压铸工艺优化后的浇注系统和冷却系统设计方案较为合理,可为类似大型、复杂变速箱壳体高压铸造工艺方案的开发提供参考依据.     

基于瞬态A_r方程的非线性涡流无损评价数值模拟

就一简化的三维磁性材料数值计算模型,对其非线性涡流信号进行了数值模拟试验。基于变形磁矢量位(Ar)低频涡流场的控制方程改良并开发了用于计算非线性涡流检测信号的数值模拟程序,得出非线性涡流检测信号与磁性材料因塑性变形而产生的磁导率变化之间的相关性,开发了非线性涡流信号数值模拟程序,利用开发的数值模拟程序计算非线性涡流检测信号,采用不同初始磁导率等效模拟试件不同塑性变形程度,得出了模拟信号的谐波幅值与塑性变形的关联性。对比非线性涡流数值模拟结果和试验检测结果,证明了塑性变形导致的磁导率变化是非线性涡流检测信号变化的直接诱因。