长输管道焊接方法的选择与应用

长输管道焊接方法对长输管道制造质量至关重要,关系到其使用可靠性、运行安全性.合理的选择焊接方法和应用相应的焊接技术是保证长输管道焊接质量的关键.根据长输管道现场焊接特点和要求,阐述了长输管道现场焊接中的焊接方法及其生产现场使用情况,对主要焊接方法的应用前景进行了展望.     

长输管道和工业管道焊接工艺评定的差异及工程实践

为了保证长输管道、工业管道的焊接质量,焊接前应进行焊接工艺评定。评定的目的是评价施工单位是否有能力焊出符合相应规范和技术条件所要求的焊接接头。但长输管道、工业管道焊接工艺评定的规定各有特点。通过对我国工业管道、长输管道焊接工艺评定标准的对比,分析了长输管道和工艺管道工艺评定在覆盖范围、试验要求和接受准则的不同点,完成了长输管道和工业管道的焊接工艺评定(PQR),并制订了焊接工艺规程(WPS),应用于实际的工程实践。     

ASME SA-387M GR22CL2管线钢药芯焊丝打底焊接工艺

0引言 炼油厂内管线工作环境恶劣,管道中介质压力高、管壁厚、多种口径,从而对管道焊接提出了越来越高的要求.在管道焊接过程中,由于焊接热作用和冶金作用改变了焊接区域的母材力学性能,使得焊接接头及热影响区成为管道运行的薄弱环节.     

油气管道焊接参数的模拟计算与试验研究

油气管道的焊接质量决定了管道的建设质量,管道焊接的关键技术是科学地确定焊接参数。目前管道焊接常用的单枪双丝自动焊技术,无法根据不同管材、管径、壁厚确定合理的焊接参数,导致焊接效率较低、焊接质量差,在管道施工中常出现焊缝未熔合、气孔、夹渣等缺陷。针对X70管线钢焊接应力场的数值模拟计算,获得了不同焊接参数的温度场和残余应力的变化规律,确定了残余应力最低的焊接参数。通过对焊缝进行微观组织、拉伸强度及硬度测试试验,验证了油气管道最优焊接参数为数值模拟计算结果中的残余应力最低的焊接参数。最终获得了用数值模拟计算最优焊接参数的方法,对科学地确定最优焊接参数具有指导意义。     

石油天然气管道焊接质量控制探讨

石油天然气主要依靠管道进行输送,在管道焊接施工中采取正确的焊接技术,可以实现油气的安全运输。文章通过对管道焊接施工准备阶段、施工阶段和施工质量控制阶段的叙述,对石油天然气管道焊接质量控制进行了探讨,并讲述了焊接质量控制的重要性。     

国内外油气管道焊接施工现状与展望

管道输送具有经济、安全和不间断的特点。管道建设是一项大规模的焊接工程。本文结合西气东输工程介绍了国内外管道的焊接现状,并对未来的管道焊接方法进行了展望。     

管道施工过程中P600全位置自动焊接的质量控制

管道全位置自动焊接施工技术以优质、高效、可靠等优点成为管道焊接中的主要方法之一,广泛应用于西气东输二线工程中,但该焊接技术在国内应用时间较短,焊接质量不太稳定。详细介绍了P600管道全自动焊接的施工工艺及现有技术,并对其焊接质量的各种影响因素进行了详细的分析,最后给出了提高焊接质量的一些工艺措施和建议,对提高管道全位置自动焊接质量具有一定的指导意义。     

油气管道施工焊接质量管理措施

准确描述油气管道的定义。根据已有的多年施工管理及焊接质量控制经验,结合国内油气管道焊接施工主要特点,有针对性地提出了"人员、焊材及保护气体、焊接及相关设备、焊接工艺评定、焊接工艺规程、焊接过程控制、补焊及返修"等一系列焊接质量管理措施。对油气管道焊接施工及油气管道安装质量保证体系的建立和运行具有实际参考价值和指导意义。     

埋弧焊在厚壁管道焊接中的应用研究

管道埋弧自动焊接具有效率高、焊缝质量高等优点。本文介绍了管道埋弧焊填充焊接工艺,经大量工艺试验,确定了管道埋弧焊焊接坡口、焊接参数及适应的最小焊接管径。焊接工艺评定和多年产品焊接证实焊接工艺选择正确合理。讨论了管道埋弧填充焊接中的若干问题,阐述了焊接缺陷的成因及预防措施。     

管道弧焊机器人国产化专用测控软件

根据对国内外管道焊接机器人计算机控制系统现状分析，提出我国研制管道焊接弧焊机器人专用测控软件系统必要性，设计了管道焊接机器人生产、调试及焊接通用一体化计算机测控软件系统，该系统的应用提高了管道焊接机器人生产效率。     

压力管道安装焊接质量控制措施探讨

在压力管道的施工过程中焊接工艺是非常关键的一部分,焊接工艺的合理性对压力管道的性能以及施工质量都有很大的影响。因此,在实际的压力管道施工过程中,要对焊接工艺提出严格的质量要求,并在焊接过程中加强对焊接质量的控制,对压力管道的焊接操作进行严格的规范,这样才能保证压力管道的焊接安装焊接质量。本文主要针对压力管道安装焊接过程中的焊接质量部控制措施进行了分析。     

大口径油气管道焊接质量控制

国民经济的发展和科学技术的发展极大地促进了管道焊接技术的进步。智能技术的出现和发展为实现管道焊接自动化奠定了坚实的基础,促进了管道半自动和全自动焊接技术的出现,大大提高了管道焊接的质量。本文首先介绍油田地面工程及长输管道建设中大口径油气管道常见的焊接技术,然后分析影响管道焊接质量的主要因素,最后对加强管道焊接质量控制的相关措施进行讨论。     

厚壁管道的机器人自动焊研究

全自动焊技术是管道焊接技术的发展方向.研究了一种新型管道全位置焊接机器人,分析了管道全位置焊接机器人的系统组成.并进行了焊接材料、焊接方向、焊接坡口形式、焊接规范等工艺试验研究,试验结果表明,该焊接机器人可满足现场管道焊接作业要求,焊缝成形美观、内在质量好,接头符合相关标准要求.     

管道焊接技术

阐述了国内外管道焊接技术的发展历程及现状，同时就目前的管道焊接工艺、焊接材料、焊接设备技术进行了较为全面的介绍；最后简单分析了管道焊接存在的技术难题，并对其发展前景发表一些看法。     

不锈钢管道焊接内保护环的工程应用

不锈钢管道TIG焊接时,对管道内部焊缝的保护极为关键,采用管道焊接内保护环以及导气阀(专利)装置,将合理地减小管道内部充氩的保护区域,提高保护气体对内部焊缝的保护效果,在提高焊缝焊接质量的同时,大大地缩短了焊接时间、节约了保护气体,并降低施工成本。     

核电站不锈钢管道焊接背面充氩方式及质量控制

核电站不锈钢管道进行钨极氩弧焊焊接时,对管道背面焊缝的保护尤为重要,采用管道焊接背面充氩的保护方式,不仅可以有效地避免背面焊缝在高温环境下氧化,提高管道焊接质量,还可以提高管道清洁度和光滑度。文中对管道背面焊缝充氩保护方式、保护装置制作安装及充氩方式特点进行了分析,介绍了充氩保护的质量控制要点,为后续同类型管道的焊接充氩保护提供参考和借鉴。     

全自动焊技术在油田小口径集输管道施工中的应用

针对油气田中小口径管道焊接施工现状,介绍了适用于中小口径管道的自动焊设备及焊接方法,研制了管道组对卡具及防风罩配套施工机具,改变了当前小口径管道一般采用人工焊接的现状,实现了全自动机械化焊接,形成了1套适合114 mm以下小口径管道的全自动焊技术。     

A-TIG焊在核电管道全位置焊接中的应用

研究了活性焊接法在核电管道全位置焊接中的应用.在管道上涂敷活性剂后熔池的受力状况发生根本变化,完全不同于传统的氩弧焊接,熔池流体流动始终是从熔池边缘流向熔池中心,从而增加熔深、变窄熔宽.在分析涂敷活性剂时熔池受力变化的基础上制定了焊接规范,管道全位置焊接时分6段进行参数设置,每一段采用不同的焊接参数.对6 mm厚的不锈钢管道焊接时不开坡口,将活性剂刷涂于待焊焊道表面,使用管道全位置焊机进行焊接,可以一次焊透,并能单面焊双面成型.突破了管道全位置焊机只能焊接薄壁管的局限性,进一步扩大了管道全位置焊机的使用范围,提高焊接效率.     

管道自动环焊技术的发展

随着焊接技术的发展,管道自动化焊接技术经过不断的开发和改进,在实现了高效焊接的同时获得了优质的焊缝,且国内外很多管道设备供应商可以提供此类焊接系统.总结了管道自动环焊的发展历程和有关技术的最新进展情况,对我国管道焊接技术的发展提供一些借鉴.     

00Cr17Ni14Mo2不锈钢高压管道焊接工艺

通过对某项目00Cr17Ni14Mo2厚壁超低碳不锈钢高压管道化学成分分析,对管道进行焊接工艺评定从而制定了正确的焊接施工工艺,保证了该项目00Cr17Ni14Mo2超低碳不锈钢高压管道的焊接质量,为类似的管道焊接提供了技术工艺和参数.