无压边拉深凹模成形曲面的优化

一、前言无压边拉深时,以采用曲面凹模为宜。用曲面凹模拉深与普通拉深相比,工件的成形特点完全不同。工件沿凹模的曲面流动,光由平板形成锥形件,最后拉深成筒形件。在这一过程中,很难象普通拉深那样采用压边装置来防止工件起皱。要防止起皱失稳,必须依赖凹模的曲面形状。此外,凹模的曲面形状对拉深力及摩擦、磨损等也有影响。因此,凹模曲面的形状是影响拉深比以及产品质量和模具寿命的关键因素。本文利用优化方法,为寻找最合理的凹模曲面形状进行了理论性研究。     

曲面凹模优化拉深工艺的模拟探究

结合0.618黄金分割法,运用DYNAFORM分析软件,通过改变拉深系数的方法,对板料拉深过程进行了模拟.找到了曲面凹模的极限拉深系数,并将模拟结果与物理实验结果进行了比较,证明其模拟的真实可靠信.另外,采用同样的方法也求得了平端面凹模的极限拉深系数,与曲面凹模极限拉深系数进行对比,得出:曲面凹模能极大的降低极限拉深系数.     

使用环形筋拉深时各阶段径向应力分析

以半圆筋为例,分析得到了使用拉深筋拉深曲面零件时,拉深各阶段凹模入口的径向应力公式,并且对拉深各位置段的平均应力强度进行了求解,为开发曲面零件拉深应用软件奠定了理论基础。     

下凹曲面压料面对拉深件材料流动变形影响的有限元分析

本文对具有局部特征的下凹曲面压料面方盒形件的拉深成形过程进行了数值模拟,获得了下凹曲面压料面影响方盒形件拉深变形时材料流动变形情况以及主要影响因素,分析了压料面形状参数对拉深成形时材料流动的影响.并用实验验证了模拟的可靠性.     

锥形拉深凹模的设计

圆锥形拉深凹模是一种很有推广价值的拉深模具，它不但易于实现成功的拉深，而且还可以简化模具结构，本文参考其它资料，从理论上探讨了圆锥形拉深凹模的设计和拉深力的计算。     

细晶5083铝合金非等温拉深工艺研究

通过实验研究了拉深凹模温度、拉深速度、压边间隙及润滑条件对细晶5083铝合金非等温拉深工艺的影响。实验结果表明:细晶5083铝合金板料在凹模温度为250℃以上具有良好的拉深成形能力。当凹模温度为275℃时,极限拉深比达到2.9;当在较佳的凹模温度不同的拉深速度下进行拉深时,得出细晶5083铝合金非等温拉深工艺在一定的拉深速度范围内对应变速率不敏感,在压头速度≤2mm/min时均能拉深成功。考虑了润滑层厚度和材料在升温过程中的热膨胀性能,通过实验得出的最佳压边间隙为1.9mm。选用水基石墨作为润滑剂,润滑层厚度达到0.3mm左右时拉深能够成功进行。     

拉深筋位置对曲面翻边成形回弹影响的研究

利用Dynaform软件在一次翻边工艺中设置拉深筋来完成曲面翻边类零件的成形,通过数值模拟与试验相结合的方式,研究拉深筋在凹模上4处不同的位置对曲面翻边类零件的成形回弹影响,得到可以控制制件壁厚减薄率回弹的最佳拉深筋位置在2和3之间,在实际生产中对提高类似零件的成形质量有一定的指导作用。     

浮动凹模在变薄拉深模中的应用

针对传统固定式变薄拉深凹模在拉深时工件的壁厚差往往达不到设计要求的缺陷,分析了工件壁厚超差的原因,提出了采用浮动式变薄拉深凹模的措施,通过使用,工件的壁厚差完全达到设计要求。介绍了变薄拉深模结构及工作过程,并给出了变薄拉深凹模浮动量的确定方法。     

轻型车前照灯反光镜拉深成形工艺及模具设计

轻型车前照灯反光镜是由抛物曲线构成的三维曲面深拉深件。在成形过程中容易产生起皱和拉裂现象。为解决这些缺陷，分析了反光镜拉深成形工艺及成形方法，在设计模具时重点考虑拉深筋参数的可变性，在理论计算的基础上，采用逐步增高拉深筋的试验方法，探讨了拉深筋参数对成形结果的影响，从而得到最佳的实际值。实际生产验证模具结构合理，拉深筋调整简单，模具调试周期短。     

对向液压拉深在高精度拉深件中的应用

对向液压拉深是在凹模兼液压室的型腔内充满液体，利用凸模带动板料进入凹模后建立的反向液压而使板料成形的方法。对向液压拉深方法可提高拉深时的成形极限、抑制侧壁起皱，使零件具有很高的尺寸精度、形状精度及表面质量，可实现零件的一体化成形，在精度要求高的拉深件中得到广泛应用。     

精密弹簧固定件复合模设计

在对精密弹簧固定件作了充分工艺分析的基础上,确定了冲压加工工艺方案,通过排样设计,设计了落料、拉深、弯曲、冲孔复合模。并详细介绍了模具的结构特点和功能。     

不等高盒形件曲面重构及变压边力成形过程模拟

冲压生产中形状较复杂的不等深盒形件的拉深工艺和模具设计,一般比较复杂.本文以汽车装饰托盘为例,阐述该类型盒形件反求中的曲面重构技术.应用塑性成形有限元技术对其拉深过程进行数值模拟;模拟中采用按一定规律变化的压边力作为成形条件之一.模拟结果表明,不等高盒形件采用锯齿形变压边力可以有效地防止起皱和拉裂等拉深缺陷.     

在CSP线上开发冷轧用低碳钢带

介绍了包钢CSP厂通过成分调整和工艺优化，研究出适合冷轧生产的热轧低碳钢带生产工艺。IM时通过严格加热炉热工制度和换辊制度等，解决了CSP工艺生产的冷轧用低碳钢热带的表面质量问题，用其生产的冷带成形性能优良，可作为深冲、超深冲使用。     

Effect of Sheet Thickness and Punch Roughness on Formability of Sheets in Hydromechanical Deep Drawing

The importance of hydromechanical deep drawing is due to certain advantages over conventional deep drawing such as better formability, reduced number of manufacturing steps, improved surface finish, etc. Due to this, the potential applications of hydromechanical deep drawing have increased in the recent years. In this process, sheet metal parts are formed with the assistance of fluid pressure. The present work addresses the effect of sheet thickness and punch roughness on the formability of interstitial-free steel sheets in hydromechanical deep drawing. Experimental work has been done to study the influence of counter pressure on drawability by varying the sheet thickness and punch roughness. Finite element method has been used to simulate the process, and the results have been found to be in good agreement with the experimental results. It has been found out that the minimum required counter pressure for successful drawing increases with increase in sheet thickness. Drawability of 1.2 mm thick sheet improved with increase in punch roughness. As the punch roughness increases, the minimum required counter pressure decreases because of improved friction holding effect. For the same punch roughness, the minimum required counter pressure increases with increase in draw ratio.     

筒形件液压拉深的研究现状及进展

在阐述板料液压拉深方法原理和分析国内外板料液压拉深典型装置的基础上,将板料液压拉深方法分为液压软凸模拉深、液压辅助压边拉深、对冲液压拉深、液压—机械拉深和内高压拉深等5种。对这些典型板料液压拉深装置及其工艺原理的发展及现状进行了详细的介绍和分析。最后对板料液压拉深工艺存在的问题作了阐述。     

铝合金板材电磁脉冲拉深实验与有限元模拟

在金属板材的电磁脉冲拉深成形中,采用一种使成形件凸缘部分的材料可以径向流动的方法。形成了一种拉深—胀形特点相结合的成形工艺,可以提高材料的拉深极限。在此基础上通过改变电压和板料直径等工艺参数,可获得更大拉深高度。     

筒形件充液反拉深及其数值模拟

在分析普通拉深存在的缺陷基础上，提出新型充液反拉深模具结构，根据充液反拉深现有的模具结构，建立了有限元分析模型。利用有限元模拟和实验研究相结合的方法。得到了合适的工艺参数，论证了轴向推力对反拉成功的决定性作用。对1mm厚的08A1深拉钢板进行了轴推反拉深试验，获得了总拉深比为2．95的筒形件，其中轴推反拉深系数为0．533。     

响应面法在多次拉深成形参数优化中的应用

引入最小二乘响应面法建立薄板多次拉深成形参数优化方法.利用ANSYS/LS-DYNA有限元显式程序模拟板料多次拉深成形的高度非线性行为,以第一次的拉深系数和凸模圆角半径为设计变量,以两次板料拉深成形过程中使板料厚度变薄最少为目标,采用九点中心对称试验方法选取样本点,运用最小二乘响应面法构造响应面近似模型.研究结果表明,响应面法应用在薄板拉深成形参数优化问题上是可行的,可在设计域内快速寻优,具有提高计算效率、缩短设计周期、减少生产成本等优点.     

基于DYNAFORM仿真模拟的拉深工艺方案确定

在对某无凸缘圆筒拉深件进行拉深工艺分析时,以最大拉深高度确定的拉深次数为1次,而以拉深系数确定拉深次数时,发现需多次拉深才可完成,且在多次拉深过程中必须考虑材料硬化对拉深变形的影响。针对该问题,使用DYNAFORM软件分别对两种不同拉深方案进行仿真模拟,获得两种方案下拉深件的成形极限图。对比分析两种成形极限图并最终确定该拉深件的合理拉深方案。     

曲面零件成形的数值模拟分析

运用板料成形有限元分析软件Dynaform,对曲面零件进行了多次拉深成形工艺方法的有限元模拟分析.通过计算机模拟技术的应用,对优化板料成形的工艺参数、改进工艺等具有较好的指导作用.