钢管外径和壁厚的检测与控制

介绍了影响钢管尺寸精度的主要因素及近年来国外开发的γ射线在线无损检测钢管外径和壁厚的检测与控制技术。比较了不同钢管生产方法壁厚控制的特点。不管采用何种钢管生产方法，都可通过优化模具设计和工艺制度，提高钢管的尺寸精度。     

Φ100mm Assel轧管机组各变形工序钢管壁厚精度演变的研究

以无锡西姆莱斯钢管有限公司的Φ100mmAssel轧管机组为研究对象，对厚、中、薄壁不同规格钢管各工序的壁厚、壁厚相对偏差和壁厚绝对偏差的分布形态及演变过程进行了分析。研究表明：各工序钢管的空厚、壁尽相对价差和壁厚绝对值差的分布均具有偏心螺旋形特征；在穿孔、Assel轧管、张力减径各工序中，Assel轧管是影响成品管壁厚精度的关键工序；不同D／S的荒管，其壁厚偏差绝对值在数量级上基本相同；降低壁厚偏差的绝对值是提高钢管壁厚精度的主要途径。     

新一代热轧无缝钢管在线壁厚测量系统

在传统的钢管生产中,钢管的壁厚测量监控以离线检测为主,检测方法主要有机械量具测厚和超声波测厚两种方法。新一代热轧无缝钢管在线测厚系统,可在钢管生产过程中实现连续、非接触式测量热态钢管的壁厚,同时可测量显示钢管的同心度、椭圆度以及头尾壁厚变化,使钢管壁厚、外径和切头尾长度受到实时的监测和控制,为生产高精度无缝钢管提供了强有力的保证。本文简单介绍了新一代在线壁厚测量系统,包括:同位素热测壁厚系统、γ射线测量系统、激光测量系统和多通道扫描LASUS技术的工作原理和技术优点,为生产实践中更好地选择和使用测厚系统提供了依据。     

薄壁不锈钢管滚珠旋压成形工艺研究

介绍了薄壁不锈钢管滚珠旋压成形试验过程,通过确定合理的工艺过程,选择最佳工艺参数,从而旋制出合格产品.结果表明,1Cr18Ni9Ti不锈钢旋压性能良好,有效控制旋压过程的壁厚减薄率和进给比是滚珠旋压成形和获取高精度薄壁钢管的关键.对于1Cr18Ni9Ti不锈钢管件,选取壁厚减薄率在30%～40%之间,进给比0.1～0.3时,所得管件尺寸精度最高.     

穿孔毛管壁厚不均对轧后钢管壁厚不均的影响

穿孔毛管壁厚不均的形式和严重程度对轧制后的钢管壁厚不均的存在形式和严重程度有影响。穿孔毛管的螺旋形壁厚不均带到了轧制后钢管上,造成严重纵、横向壁厚不均。而自动轧管机轧制后的钢管不存在横向对称性壁厚不均。轧制后的钢管沿纵向各截面上的最大与最小壁厚同穿孔毛管一样,也构成葫芦状,但未见壁厚偏差沿纵向有减小的趋势。     

防止冷拔薄壁无缝钢管尾部产生纵向螺旋形壁厚不均的技术探讨

结合冷拔薄壁无缝钢管拔制工艺的特点,通过分析钢管在带芯棒拔制时的变形过程,系统地阐述了拔制过程中产生“甩尾”现象的原因及其对纵向螺旋形壁厚不均的影响。同时,针对薄壁钢管的生产,从冷拔工艺和模具设计角度提出了防止冷拔钢管尾部产生纵向螺旋形壁厚不均的可行措施。     

高精度液压柔性冷拔工艺的有限元模拟和实验分析

高精度液压柔性冷拔工艺是一种新型的钢管冷加工工艺。利用Deform-3D有限元分析软件对液压柔性冷拔工艺中冷拔模具和钢管之间的受力状态进行数值模拟。对不同工艺参数条件下,钢管分别通过4个模具油槽时的应力、应变状态及变形规律进行模拟;分析了在柔性冷拔过程中钢管横截面壁厚增量及钢管纵截面壁厚延伸量的变化规律。采用优化后的工艺参数及改进后的模具结构,对20#无缝钢管进行高精度液压柔性冷拔工艺试验;试验成形的钢管减径效果明显,管坯直径由Φ30 mm×2 mm减至Φ26 mm×2 mm,实现了冷拔减径目标,钢管壁增厚量微小,平均增厚量为0.02 mm,表面成形质量良好,试验结果与模拟结果相符。     

Mini-MPM连轧管机261mm孔型的设计与开发

为了扩大无缝钢管的生产规格,同时达到降本增效的目的,设计开发了Mini-MPM限动芯棒连轧管机261mm孔型。该孔型所用芯棒均为原有废旧芯棒,生产钢管最小壁厚为6mm。生产实践证明,新孔型能实现在线连续生产,所轧钢管在壁厚精度、内外表面质量等方面均能满足合同要求。     

PQF三辊连轧管机辊缝调整

通过调整PQF三辊连轧管机辊缝获得小于或大于孔型名义规格的平均等效壁厚,并得到相应的计算公式,进而确定芯棒所能轧制的钢管壁厚范围,并结合Φ460 mm PQF连轧管机294 mm和369 mm孔型进行验证。分析认为:调节辊缝将伴随钢管壁厚横向不均的产生,降低了钢管壁厚精度;辊缝调节量越大,钢管壁厚的不均性越严重;钢管壁厚越小,辊缝调节量对壁厚不均性的影响越明显;在辊缝调整量相同的条件下,大规格调整产生的壁厚不均性更大。     

238 mm孔型系列生产中厚壁钢管工艺探索

研究当前238 mm孔型系列生产中厚壁无缝钢管的生产工艺,分析微张力定(减)径过程中中厚壁钢管壁厚不均现象的形成机理,并结合现有设备能力及生产实践,设计开发出238 mm孔型系列生产中厚壁钢管的相关热工具及工艺参数。分析认为:通过合理设计芯棒规格,减小粗轧机架单架次减径率,降低定(减)径机减径量、孔型椭圆度,可减少中厚壁钢管壁厚不均现象的产生。     

LD型冷轧管机轧辊孔型开口角对力参数和钢管精度的影响

在LD—60型冷轧管机上使用不同开口角的轧辊孔型轧管时,测定了轧制压力、芯棒轴向力以及所轧制钢管的壁厚不均度;在对实验数据分析研究的基础上,提出了孔型形状系数的概念,指出了最佳的孔型形状系数值在1.065～1.110之间。为提高轧辊孔型的加工精度并便于现场批量生产,根据国内外专家提出的关于孔型设计方法的新设想,本文导出了两种新的孔型设计计算公式,可供生产现场参考。     

钛合金薄壁弯管热气胀工艺变形行为

针对TC4钛合金薄壁弯管弯曲过程中的内侧起皱、外侧开裂、横截面畸变和弯曲回弹等成形缺陷，提出了钛合金薄壁弯管热气胀成形工艺，解决了以上成形缺陷，并通过调控工艺参数控制TC4钛合金的应变硬化与应变速率硬化的协同作用，提升了薄壁弯管的壁厚均匀性。在此基础上，开展了TC4钛合金薄壁弯管的热气胀成形实验。最终成形出满足产品使用要求的Φ206 mm×1.5 mm×R495 mm的TC4钛合金薄壁弯管，最大不圆度仅为0.25%,最大减薄率为16.88%。结果表明：在TC4钛合金薄壁弯管热气胀成形过程中，控制成形温度及应变速率等主要工艺参数，可以提高薄壁弯管的成形精度和壁厚均匀性，显著改善成形弯管的产品质量。     

德国IMS公司推出新的多通道钢管壁厚测量系统

<正>采用PQF连轧管机生产无缝钢管时必须配备相应的测量系统,才能实现其有效控制。该测量系统不仅要能测量钢管的壁厚、壁厚不均率以及平均直径,还要能对钢管局部的高精确率的壁厚值及其     

管坯双向热定心机

本实用新型为一种管坯双向热定心机，适用于冶金系统轧钢领域无缝钢管轧制工艺过程中管坯穿孔前在线热状态对其前后端面（双向）实施预先定心，其特点是采取管坯头尾（双向）端面同时定心，减少钢管头尾壁厚不均现象，降低铁耳子的产生以及对钢管内外表面的划伤结疤，克服管坯定心时头部打胀与夹扁变形，且定心过程减少了传动铰链等对定心精度影响的环节，提高定心精度，并通过定尺油缸控制管坯的长度分段，两侧的微动调整缸补偿管坯长度分段内的波动，以达到管坯定心的连续性、稳定性。     

模具类型对钢管壁厚不均的影响(钢管壁厚不均研究之六)

本文研究了短芯棒拔制不同模具对钢管壁厚不均的影响。研究表明,锥形外模一柱形芯棒拨制的钢管,壁厚不均最大,弧形外模一锥形芯棒拔制的钢管次之,混合模具拨制的钢管壁厚不均最小。管头管尾壁厚不均的值差又以锥形外模-锥形芯棒拔制为最佳。     

?89mm连轧管机组钢管内孔不圆原因分析

对?89mm连轧管机组生产中出现的几种典型钢管内孔不圆的成因进行了分析,分析了钢管壁厚不均的产生原因,确定了钢管内孔不圆的本质是钢管壁厚不均。通过提高荒管壁厚精度、工模具精度、再加热温度均匀性和改进张减机工艺参数等措施,能够有效地改善钢管内孔不圆程度。     

影响高精度冷拔管内孔尺寸精度的因素分析

针对热轧管内孔椭圆度差、壁厚偏差大、材料硬度不均匀等问题,分析了热轧管料对高精度冷拔管内孔尺寸精度的影响。分析结果表明:热轧管料退火有利于控制冷拔管的内孔椭圆度,冷拔生产必须选择退火态或正火态的管料;热轧管料壁厚偏差越大,生产出的冷拔管内孔椭圆度和壁厚偏差就越大,通过冷拔无法消除其壁厚偏差;热轧管料内外径尺寸及椭圆度对冷拔成品内孔尺寸精度没有明显的影响。     

钢管热测壁厚的应用与实践

介绍了天津钢管公司在其MPM连轧管机组上应用新一代在线测厚系统———钢管同位素热测壁厚仪的成果 ,并较为详细地介绍了几个典型的热测壁厚曲线图。应用该测厚系统 ,可为生产高精度无缝钢管提供强有力的保证     

钢管高质量高精度成形技术

随着科学技术的发展，对产品的质量和尺寸精度要求愈来愈高，从而促进了钢管生产技术的发展。为了提高钢管产品的质量和尺寸精度，国外已研究开发出相应的工艺和设备。本讲将论述热轧无缝钢管和焊接钢管生产过程中提高产品质量和尺寸精度的新技术。１热轧无缝钢管生产新技术１．１交叉穿孔无缝钢管生产一般采用二辊斜轧穿孔机，这种穿孔机，由于使用桶形轧辊，穿孔时因回转锻造效应而使顶头前端易出现孔腔，致使毛管内表面缺陷严重。同时，外表面也易出现螺旋轨迹。近年来出现了交叉穿孔机，如图１所示。因采用圆台形轧辊，可以抑制回转锻造…     

旋轮参数对大型变壁厚椭圆封头强力旋压成形的影响

旋轮是大型变壁厚椭圆封头强力旋压加工过程中的关键工艺装备之一,对封头零件的成形精度和成形质量起着至关重要的作用。研究旋轮参数对成形过程的影响,可为相关成形参数的确定和优化设计提供理论依据。文章基于ABAQUS/Explicit建立的三维有限元模型,获得了旋轮进给比、旋轮圆角半径和旋轮安装角对该成形过程中的不贴模度、圆度及壁厚的影响规律。结果表明,增大旋轮进给比、选择合适的旋轮圆角半径或旋轮安装角,有利于封头的不贴模度和圆度的改善;减小旋轮进给比、减小旋轮圆角半径、增加旋轮安装角,均可改善凸缘变形状态,甚至可以消除扩径及材料隆起等缺陷,从而使封头壁厚分布更加均匀。