达克罗技术的现状与发展方向

通过对我国达克罗行业的调查,概述了目前我国达克罗工艺技术及设备目前的水平与现状,认为达克罗技术作为一个新兴的、成熟的应用技术具有较为广泛的应用空间,并将以不低于15%增速发展,同时笔者根据多年达克罗应用及研究的经验,提出了达克罗技术发展的四大方向.     

达克罗技术研究进展

综述了达克罗技术的和现状及其在国内外的研究进展,讨论了达克罗转化膜的组化,结构及成膜机理,介绍了达克罗技术的先进性,对未来这一技术的发展提出了展望。     

达克罗涂层的辐射固化及其性能的研究

将辐射固化技术用于对，结果表明，该固化技术可以得到与普通烘烤固化具有相同耐蚀性能的达克罗涂层，并可以将固化时间缩短2/3.辐射固化在一定程度上抑制了达克罗涂层的阴极极化过程。初步确定达克罗涂层辐射固化的最佳工艺为：固化温度290 ℃～310 ℃，固化时间7 min～8 min.     

镁合金无铬达克罗工艺研究

分析了有铬达克罗涂层,对镁合金防护能力极差的原因.提出了适合镁合金的达克罗溶液配方构思.采用了多种水性树脂与助剂及无机材料,制成了适合镁合金的达克罗溶液及工艺.经过对镁合金零件达克罗涂层的耐盐雾性能、耐湿热性能及其涂层附着力和外观的检测.证实研制的镁合金无铬达克罗工艺,具有良好的防护性能.给镁合金零件提供了一种新的环保型表面处理方法.     

PLC在达克罗生产线浸涂工艺中的应用

为了解决手动控制达克罗生产线难以满足批量生产要求的问题,采用可编程控制器(PLC)、人机界面、接近开关等硬件电路结合标志位等程序设计方法,将达克罗生产线浸涂处理由手动控制改为自动控制,不仅实现了浸涂工艺流程的自动化,而且实现了工艺流程的可编程化.改造后的达克罗浸涂生产线,生产效率大大提高,产品质量的稳定性与改造前相比也有了很大的提高.     

达克罗涂料的性能以及在海洋中的应用

综述了达克罗涂料的发展历史、工艺技术、材料性能及其达克罗涂料的优异性能,介绍了海洋腐蚀机理以及达克罗涂料在海洋中的应用。     

汽车表面达克罗防腐涂层的组织和性能

介绍了达克罗技术在汽车工业中的应用情况，对达克罗防腐涂层表面组织形貌和耐腐蚀性能进行了研究，并和镀锌、镀铝涂层的耐腐蚀性能进行对比。结果表明，锌、铝、铬等元素在达克罗涂层中分布均匀，片状的锌粉和铝粉层叠，而无定形的铬酸盐聚合物分布在锌、铝之间。涂层覆盖在被保护工件表面，形成牢固的防腐蚀保护涂层。     

聚合物/达克罗复合涂层体系在3.5%NaCl中耐蚀性能的EIS研究

通过EIS研究了以碳钢为基体的醇酸、聚氨酯、苯丙乳液以及氟树脂4种有机聚合物/达克罗复合涂层体系在3.5%NaCl中的防护性能.结果表明,氟树脂/达克罗复合体系表现出最好的防护性能,水性的苯丙乳液体系次之,聚氨酯体系居中,醇酸体系最差.γ-氨基丙基三乙氧基硅烷(γ-APS)对达克罗涂层表面进行预处理可较大程度地提高醇酸、聚氨酯复合体系的耐蚀性能,但降低了水性的苯丙乳液体系的防护性能,对氟树脂体系的影响不明显.     

达克罗涂层研究现状

综述了紧固件用达克罗涂层的研究现状;分析了达克罗涂层的粘结机理和防腐机理;介绍了影响达克罗涂层性能的关键因素,包括涂液pH值的控制范围、润湿剂加入方式、锌粉粒度选择、铝粉含量控制,以及涂层烧结温度、烧结时间和涂层表面覆膜后处理等工艺对涂层防腐性能的影响;对达克罗防腐涂层的未来研究方向进行了展望。     

任振铎:渗锌技术小鱼能挑起大浪

与渗锌相类似的技术主要有4种,分别是:渗锌、热浸锌、镀锌、达克罗,在保护效果上,在环保上,渗锌比其它三种技术都要好.     

钛添加剂对无铬达克罗防护性能的影响

    通过极化曲线、EIS等电化学手段研究了钛添加剂对无铬达克罗涂层防护性能的影响.结果表明：1%添加剂量对提高涂层防护能力有明显作用,延长了耐盐雾腐蚀时间;这是由于钛添加剂的加入使涂层具有更长的牺牲阳极保护时间以及较低的腐蚀电流,而大于或小于此值都不能提高防护性能.     

电化学阻抗谱研究达克罗在海水中的腐蚀行为

测量了达克罗涂层在海水中全浸不同时间的电化学阻抗谱（EIS）,并用等效电路Ro(RpC)(RDQ)进行解析。结果表明：腐蚀过程中试样的极化电阻Rp、双电层电容C、扩散电阻RD均不断增大,且RD/Rp也一直增大。达克罗涂层的腐蚀初期为金属Zn的溶解,随着腐蚀的进行,腐蚀产物在膜内的累积导致钝化膜的有效厚度增加,Zn粉的牺牲阳极作用受到了限制;腐蚀后期主要是机械的壁垒保护作用,直到扩散和溶解作用超过壁垒作用后,涂层以点蚀的形式发生破坏。     

锌铬膜的结构和性能研究

通过X射线衍射和扫描电镜分析研究了锌铬膜的结构,并和Dacromet膜层的结构进行了比较,测试了锌铬膜的耐蚀性。结果表明,锌铬膜是由锌及铬的无机膜组成;获得与基体结合良好、耐蚀性优良膜层的关键是应用片状锌作为处理液的主要成分。     

环境友好型达克罗处理技术的现状及研究进展

达克罗涂层的无氢脆、耐高温、强耐腐蚀性、附着力良好、高渗透性和强涂覆能力等特点使其近年来广泛用于汽车、家用电器、建筑、石油化工等领域。然而该涂层中的Cr⁶⁺由于具有较强的致癌、致畸、致突变作用而受到限制,且其硬度仅有1～2H,抗划伤能力差,耐磨性低,因此使用该图层的工件不适用于硬度和耐磨性要求高的场合。本文先介绍了达克罗涂液的主要组成成分(金属粉末、溶剂、铬酸盐钝化剂和特殊有机物)及铬酸盐在达克罗涂层中的作用(钝化作用、黏结作用和自愈作用);接着从环境友好型达克罗防腐涂层的成膜物质-铬酸盐替代物(无铬钝化剂-含氧酸盐及氧化物、稀土盐和有机黏结剂-硅烷偶联剂、硅烷偶联剂+缓蚀剂、树脂+缓蚀剂)的选取、无铬钝化液的配方优化、纳米微粒增强达克罗涂层三方面分别综述了国内外关于提高环境友好型达克罗涂层的硬度和耐蚀性,指出了各种成膜物质的不足并指出进一步的研究方向;最后简要介绍了稀土改性达克罗处理技术的防腐蚀机理,对环境友好型达克罗涂层研究中存在的问题进行了归纳,并对其发展方向进行了展望。在总结与分析的基础上可知,随着环境保护要求的提高,开发由有机聚合物(硅烷或树脂)和稀土盐...     

可用于NdFeB永磁体表面保护的锌铝膜涂层技术

介绍了一种可用于NdFeB永磁体表面保护的涂层技术──DACROMET（达可乐－锌铝膜），该技术最突出的优点是无环境污染，耐蚀性、耐氢脆优异。初步实验证明，锌铝膜用于粘结NdFeB永磁体效果较好，用于烧结NdFeB永磁体很好，优于电镀锌和电镀镍．     

新型达克罗涂层的制备与组织结构

目的 制备环保的无铬达克罗涂层,研究涂层烧结和腐蚀前后微观组织结构的变化,探究涂层的防腐机制。方法 用锌铝合金粉替代锌铝混合粉,钼酸盐和硅烷偶联剂取代铬酸盐制备无铬达克罗涂料,采用喷涂技术在Q235钢基体上涂装制备涂层。通过X射线衍射仪(XRD)分析涂层在烧结和腐蚀前后的物相组成。通过扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)分析涂层在烧结和腐蚀前后微观组织形貌的变化。结果 钢基体上无铬达克罗涂层组织致密,表面平滑,呈银灰色,无明显孔隙,涂层厚度为8~12 μm。涂层烧结前后表面均由富锌α相、富铝η相和Fe相组成,但烧结后物相的结晶程度较高,未有新相产生。涂层与基体结合紧密在于涂层中的Zn和Al与基体中的Fe在结合界面处相互扩散形成冶金结合。在浸泡试验中,锌铝合金粉优先溶解为海绵状组织,随后与腐蚀介质反应生成针状成岛状分布的腐蚀产物,腐蚀产物包括Zn5(OH)8Cl.H2O、Al5Cl3(OH)12.4H2O、Zn5(OH)6(CO3)2和少量Fe(OH)3。结论 烧结有利于提高涂层物相的结晶度和涂层表面的致密性,有效发挥涂层物理屏蔽作用。涂层腐蚀防护机制为:腐蚀初期主要发挥片状锌铝粉片层状结构的物理屏蔽作用和腐蚀产物填充涂层破坏区域的自修复作用,随着腐蚀时间的延长,涂层发挥牺牲阳极的阴极保护作用。     

石墨烯改性无铬达克罗涂层的组织及耐腐蚀性能

达克罗凭借优异的耐腐蚀性能,广泛应用于汽车、航海、风电等领域,但其所含铬酸盐存在严重的污染问题。采用硅烷偶联剂代替铬酸盐的无铬达克罗解决了污染问题,但相对于达克罗,其硬度低、附着力差、耐腐蚀性较差。通过加入硝酸铈铵和石墨烯对无铬达克罗涂料进行改性,并采用X射线衍射仪、扫描电镜、拉曼光谱仪、快速腐蚀试验、极化曲线试验研究了涂层的物相组成、组织形貌、耐腐蚀性能。结果表明：涂层表面主要是片状锌粉、片状铝粉,致密性好;涂层截面层状堆叠结构清晰。石墨烯添加量为200 mg/L时,改性无铬达克罗涂层的耐腐蚀性能最佳,耐腐蚀时间（5 h）最长,腐蚀电流密度（0.124 μA/cm²）最小,腐蚀电压（-0.82 V）最正。硝酸铈铵通过对金属粉的钝化、粘结作用提高涂层的耐腐蚀性能;石墨烯通过物理屏蔽作用、促进牺牲阳极保护作用提高涂层的耐腐蚀性能。     

达克罗涂层在海水中的腐蚀电化学阻抗谱行为

测量了达克罗涂层在海水中全浸不同时间的电化学阻抗谱（EIS），并用等效电路Ro（RPC）（RDQ）进行解析。结果表明：腐蚀过程中试样的极化电阻RP、双电层电容C、扩散电阻RD均不断增大，且RD/RP也一直增大。达克罗涂层的腐蚀初期为金属Zn的溶解，随着腐蚀的进行，腐蚀产物在膜内的累积导致钝化膜的有效厚度增加，Zn粉的牺牲阳极作用受到了限制；腐蚀后期主要是机械的壁垒保护作用，直到扩散和溶解作用超过壁垒作用后，涂层以点蚀的形式发生破坏。     

G1膜片的模具设计与调试

分析了G1膜片的工艺特点,介绍了模具的设计方法以及相关计算,给出了模具设计排样和模具结构,针对技术难点进行了优化和调整,并介绍了模具的调试注意事项。在平面度调整中显得格外方便,凸模寿命高。模具生产稳定,达到设计要求。     

Strength characteristics of copper/aluminium alloy friction welded joints

The susceptibility to hydrogen-induced cracking in hydrogen sulphide (H₂S) environment of welded API X80 steel was studied. The flux-cored arc welding process was employed with E71-T1 and E71-T8K6 wires. The welding parameters were kept constant, but the samples were welded using different preheat temperatures (room temperature and 100°C). The gapped bead-on-plate (G-BOP) test was used. The specimens of modified G-BOP tests were exposed to an environment saturated with H₂S, as recommended by the NACE TM0284 standard. The weld beads were characterized by optical microscopy and the level of residual hydrogen in the samples was measured. The fracture surface areas of hydrogen-induced cracking were calculated and the fracture mode was discussed. It was found that the preheating temperature of 100°C was enough to avoid cracking, even in the presence of H₂S. It was also found that the E71-T8K6 wire was more susceptible to cracking, and the typical mixed-mode fracture was predominant in all samples.