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主要针对铸造过程中铸钢阀体出现的裂纹缺陷,利用铸造工艺理论和金属凝固原理,结合计算机辅助设计,对阀体的铸造工艺进行了分析,找到了产生缺陷的根本的原因。利用铸造模拟软件ViewCast对该浇注系统进行了优化,解决了铸钢阀体铸造过程中的裂纹问题。实践表明,经过改进之后的浇注工艺有效地提高了铸件质量。 相似文献
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阀类精铸件浇注补缩系统设计实践 总被引:1,自引:1,他引:0
根据阀类铸件自身结构特性和使用特点,在浇注补缩系统设计中,针对性地采取了相应工艺措施,以减少疏松、缩孔等缺陷,旨在提高铸件的内在质量。根据蝶阀阀体、球阀阀体和闸阀阀体的结构和尺寸特点,提出了不同的浇注系统设计方案和确定浇注系统各部尺寸的经验公式。 相似文献
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绞车滚筒铸铁件的铸造工艺设计和数值模拟 总被引:4,自引:4,他引:0
对铸铁件JH-20型回柱绞车滚筒进行铸造工艺设计.根据铸件形状对称的特点,设计了底注式浇注系统,采用两个内浇道同时对铸件浇注.利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝同过程进行了数值模拟.模拟显示,在滚筒与法兰连接处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进.通过增设冒口的方法,利用冒口对铸件进行补缩,以实现铸件的顺序凝固.结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案. 相似文献
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阶梯轴铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟 总被引:1,自引:1,他引:0
对阶梯轴铸钢件进行铸造工艺方案设计,包括分型面和浇注位置的选择,各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状与结构特点,采用中注式浇注系统,内浇道放置在轴后的端面,并用一个内浇道对铸件进行浇注.将铸件划分为4个补缩区域进行冒口设计,并配合冷铁使用来实现铸件的顺序凝固建立铸件的三维模型,并运用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.初次模拟显示,在阶梯轴的凸台处与其临近连接的阶梯轴段会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计.通过增大冒口尺寸和高度、增设冷铁的方法,有效地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案. 相似文献
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分析了生产中铸造质量要求较高的汽轮机阀体的浇注系统,并对其进行改进。运用铸造模拟仿真软件Anycasting对原浇注系统及改进后浇注系统进行模拟仿真。实验结果表明,改进后的浇注系统能获得优良的铸件,并节约了大量钢材。研究结论对大型铸件工艺设计以及实际生产具有指导意义。 相似文献
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门框底衬铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟 总被引:3,自引:3,他引:0
运用传统方法设计了门框底衬铸钢件的铸造工艺:包括分型面、浇注位置的选择、铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状较复杂的特点,设计了两个内浇道;将铸件划分为4个补缩区域进行补缩,并配合冷铁来实现铸件的顺序凝固.用Pro/E软件建立了铸件的三维模型,采用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果显示,在门框底衬凸台处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化.通过改进工艺,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案. 相似文献
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运用ProCAST软件模拟熔模铸造K444合金支座的铸造过程,分析了铸件凝固过程中的温度场分布,预测了铸件中缺陷的种类与位置,根据模拟结果对浇注系统与浇注工艺进行了优化,试制结果显示,优化后的工艺可以获得无缺陷的铸件。 相似文献
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在分析了铸件凝固过程结晶潜热释放和缩孔、缩松形成条件后,应用数值模拟软件模拟了砂芯铸造汽轮机阀体的凝固过程,得到阀体铸件凝固的温度梯度分布,并预测了铸件出现缩松、缩孔缺陷的部位。在此基础上,对铸件凝固过程进行了阐述。数值模拟结果可供阀体铸造工艺设计参考。 相似文献
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根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。 相似文献