蠕墨铸铁柴油机气缸体喂丝蠕化稳定生产工艺

蠕墨铸铁作为一种新型的铸造材料具有灰铸铁和球墨铸铁的综合性能,已经在发动机关键零部件(如气缸体、缸盖)上得到应用。本文介绍了喂丝蠕化工艺在蠕墨铸铁柴油机气缸体生产中的应用,通过严格控制原铁水成分、喂丝蠕化工艺、浇注过程等工艺参数能够实现蠕墨铸铁气缸体的稳定生产,其铸件蠕化率均达到80%以上,抗拉强度在450MPa以上。     

蠕铁缸体的生产试验

采用自制的蠕化剂,在炉前不采取脱硫处理对高硫铁液而直接进行蠕化处理的条件下,通过在自动流水线上工艺试验,小批量生产了蠕铁缸体.解剖并检测分析了RuT340缸体的本体性能与组织,完善了缸体蠕化处理工艺.结果表明,采用本文的工艺能浇注满足RuT340组织和力学性能要求的缸体.     

二步法蠕化工艺生产缸体的组织和性能

采用二步法蠕化工艺生产蠕墨铸铁缸体铸件,并借助金相显微镜和力学性能测试等手段对缸体的组织和力学性能进行了研究。结果表明:二步法蠕化工艺生产缸体的力学性能和微观组织均能够达到Ru T400的标准要求,蠕化率和硬度的稳定性优于普通冲入法生产的蠕墨铸铁缸体。     

4100QB缸体铸件浇注系统的设计

通过对4100QB柴油机缸体铸件浇注系统的设计改进及实际生产结果统计的工艺分析，阐明在静压自动造型条件下，如何合理进行柴油机缸体浇注系统的工艺设计，有效降低铸件废品率。     

大型蠕墨铸铁件的工艺试验研究

从蠕化处理设备改进、蠕化处理包芯线成分、喂线速度、喂线加入量、合金化工艺、浇注工艺、厚大断面蠕化衰退过程研究等方面介绍了厚大断面蠕墨铸铁件的生产技术改进,并且在发动机缸体上进行了试验;选用蠕墨铸铁专用材料,控制蠕墨铸铁中的一些微量元素含量,保证加工性能。试验结果显示:厚大部位(主螺栓孔、凸轮轴孔)的蠕化率80%,薄壁部位的蠕化率85%,珠光体体积分数85%~95%,抗拉强度480~510 MPa,伸长率1.5%~3%,硬度200~215 HB,均符合RuT450材料标准要求。     

1300缸体的工艺设计与优化

针对1300缸体铸件气孔缺陷问题,在分析缸体铸件结构特点和原铸造工艺的基础上,探究了缸体铸件气孔缺陷产生的原因,优化了浇注系统方案。采用中注式浇注系统、卧浇、一箱两件的工艺方案,电炉出铁温度为1 450~1 480℃,控制浇注温度在1 420~1 440℃,浇注时间缩短为27~29 s。优化后铸件气孔缺陷明显减少。     

铸造过程中铸件气孔的控制

针对气缸体铸件,分析了铸件气孔的影响因素,从浇注过程稳定性、铸型排气孔分布及合理的型内铁水温度场等三方面控制铸件气孔的产生,取得了明显的效果.     

YC6113柴油机蠕墨铸铁缸盖铸件的质量控制

通过合理选择炉料配比,并在冲天炉出铁时脱硫,可以有效得到满足蠕墨铸铁生产的低硫原铁液,同时正确选择控制化学成分、熔炼工艺及蠕化处理方法,并使用长方形压边冒口工艺,使牌号为RUT340的柴油机缸盖铸件的蠕化率≥75％,金相组织中珠光体体积分数稳定达到98％以上,石墨长度为4级,硬度≥160HBS,铸件综合废品率低于8％,满足相关技术和质量控制要求。     

调节阀执行机构缸体铸造工艺的改进

根据调节阀执行机构缸体结构和材质要求选用低压铸造工艺进行生产。分析了200#缸体原工艺存在的问题，采取减小加工余量使铸件热节变小、改进芯模结构以合理分布铝液温度梯度等工艺措施，浇注的缸体铸件全部通过无损检测和泄漏检测。试验和生产结果表明，改进后的缸体低压铸造工艺合理可行。     

捷达轿车制动器主缸体铸件铸造工艺改进

为提高捷达轿车制动器主油缸体铸件合格率,对其熔模工艺进行了改进,改进措施包括:采用成型浇注系统和带集砂槽的浇口杯;铸件垂直放置浇注,并使其腰部厚实部位朝外,便于快速冷却;并配以适当的熔炼工艺及过程控制。结果证明,铸件合格率得到了提高。     

蠕墨铸铁蠕化衰退特性研究

蠕墨铸铁作为一种新型的铸造材料在发动机的关键零部件上已经得到广泛应用。蠕墨铸铁生产过程中,从蠕化处理结束到铸件浇注完毕铁水的蠕化状态存在一定的衰退现象。本文主要进行了原铁水不同硫含量下蠕化衰退试验,分析试样化学成分、微观组织以及机械性能随着浇注等待时间的变化,探究原铁水不同硫含量的蠕化衰退特性。     

大型厚断面铸态铁素体球墨铸铁飞轮的生产技术

通过合理的成分设计、铁液高温熔炼与脱硫处理、重稀土镁复合球化剂球化处理、多重强化孕育处理及低温浇注等熔炼工艺设计,结合合理的铸造工艺与铸件箱内冷却控制,成功生产了大型厚断面铁素体球墨铸铁飞轮铸件.经检验,铸件在铸态条件下满足EN-GJS-400-15U材质要求,且本体磁粉探伤与超声波球化率检测均符合铸件技术条件.经批量生产验证,该工艺稳定可靠,产品全部合格.     

汽车缸体铸件气孔缺陷及改进措施

针对汽车缸体铸件气孔缺陷的问题,在分析某型汽车缸体铸件结构特点和原铸造工艺及质量情况的基础上,探究了缸体铸件气孔缺陷产生的原因,提出减少排气量、增加排气通道、优化浇注系统的方案,经优化后,增加排气面积6 488 mm2,控制金属液浇注温度为1 420~1 440℃,缩短浇注时间为24~26 s。结果显示,经优化后,汽车缸体铸件气孔缺陷明显减少,内废率由5.11%下降到1.93%,外废品率由3.94%下降到2.11%。     

蠕墨铸铁排气歧管生产工艺探讨

对于汽车排气岐管类薄壁铸件,采用随流孕育的方法可以得到理想的蠕墨铸铁铸件,但批量生产稳定性差.本文采用铁水转包时二次孕育工艺,并配合合理的熔化工艺和封闭顶注式垂直浇注系统,可以生产理想的蠕墨铸铁排气歧管,对批量生产容易控制,且稳定性好.     

铝合金缸体、缸盖的消失模铸造

介绍了利用消失模铸造工艺生产铝合金缸体、缸盖的试制过程,对铝合金缸体、缸盖铸件,模样组合,浇注系统,涂料涂挂,装箱浇注和过程控制等方面进行了详细论述。     

关于蠕墨铸铁熔化工艺的控制方法介绍

介绍了蠕墨铸铁排气管生产过程中关于原材料选择、蠕化工艺控制、炉前检验等方面的控制方法和经验。重点介绍了炉前蠕化过程装包、浇注、试片检验的控制方法。     

蠕墨铸铁CA6110柴油机缸体的试验研究

在现有汽缸体高压造型生产线上进行大马力柴油机蠕墨铸铁缸体的试验,试验铁液化学成分w为3.6%~3.9%C;2.2%~2.4%Si;0.2%~0.5%Mn;P≤0.06%;S≤0.03%,采用自行研制的成分为8%~10%Mg,2%~3%RE的蠕化剂进行冲入法蠕化处理,同时加入0.8%~1.0%Cu和0.03%~0.05%Sn,成功的铸造出蠕墨铸铁CA6110柴油机缸体。对附铸试样和铸件本体进行了金相组织和力学性能检测,结果表明,试样的的蠕化率可达80%~85%,珠光体含量达80%~85%,力学性能σb>480 MPa,δ=1.0%~1.5%,180~200 HBS;缸体铸件本体的蠕化率同样为80%~85%,硬度可达197~214 HBS。试验结果表明:采用的铸造工艺方案是合理的,在铁液中加入的Cu和Sn可明显增加蠕墨铸铁的珠光体数量,提高抗拉强度和硬度,满足大马力柴油机对性能的要求。     

4G1发动机缸体的铸造工艺

介绍了4G1气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:一箱2件造型,采用覆膜砂制芯,2个缸体由10个砂芯组合而成;组芯夹具由4个夹紧气缸带动4个活动定位块,防止砂芯损坏,下芯夹具设置限位块和自由活动框,保证了下芯精度和缸体生产的尺寸稳定性;采用底注、阶梯式浇注系统,实现了顺序凝固,并设计了相应的排气系统,增加了排气通道,防止了气孔缺陷的产生;采用合理的熔炼工艺、孕育工艺及浇注工艺,保证了铸件的材料要求。生产结果显示:缸体铸件合格率已达到80%,机械加工合格率已达到90%。     

航空发动机铝合金缸体的快速砂铸工艺研究

以结合了光固化成型技术与砂型铸造的快速砂铸技术为基础,针对某小型航空发动机中的复杂部件——缸体,分别进行了铸造工艺设计、铸型及砂芯模具的CAD设计、树脂件模具的制作及填砂制芯和浇注试验的工作,同时提出了铸件精度控制及浇注缺陷控制两大问题并着手解决。最后针对浇注所得铸件进行关键尺寸测量及精度分析,证明了通过该工艺方法制造出的铸件,与传统铸造工艺相比,其精度达到较高水平。     

灰口铸铁缸体渗漏原因分析

对组装后的发动机进行试压试验时,缸体部位出现渗漏现象。对出现渗漏现象的缸体部位进行解剖,采用扫描电子显微镜对缸体漏气部位进行微观形貌观察,并结合能谱测试,对缸体渗漏原因进行了分析。结果表明：缩松是导致灰铸铁缸体渗漏的主要缺陷,而Pb、Al元素偏析,远高于正常缸体铸件的平均水平,是缸体铸件产生缩松缺陷的重要原因。孕育过量、废钢加入过量、出炉温度及浇注温度过高都是使铅、铝含量增高的因素,也是缩松缺陷产生的重要原因;通过严格控制化学成分和熔炼工艺,控制好炉料中废钢的加入量,并合理进行孕育处理,有效降低了缸体的渗漏率。