轴杆类零件卧式浮动镦锻模

介绍了2种在普通压力机上进行轴杆类卧式镦锻的浮动模结构 ,卧式镦锻模适用于长径比较大的轴杆类零件的成形。论述了2种实用卧式镦锻模的结构形式和工作过程 ,其特点是采用轴向对分浮动凹模结构 ,锻件无飞边。     

管材整体镦粗工艺

以接箍零件为例，选用外径不变，仅缩小内径的管材镦粗方式，在多种结构的模具上进行了工艺试验，使用凹模、芯轴均浮动的模具在普通压力机上取得最佳镦粗效果。     

大型支撑轴成形新工艺及模具设计

针对大型支撑轴的特点，采用ＤＥＦＯＲＭ软件反复模拟优化，制定了合理的大型支撑轴成形新工艺，包括预制坯、镦挤、反挤三道工序。根据模拟分析结果设计了镦挤和挤压工艺及模具。实验证明，对比传统工艺，零件的力学性能、材料利用率和生产率都得到了很大的提高。     

带法兰盘的盲孔轴零件镦挤工艺分析

针对法兰盘盲孔轴零件一次镦挤成形困难的问题,结合数值模拟分析对该零件镦挤成形工艺进行多次改进,确定了两次镦挤工艺方案。基于正交试验对改进工艺进行优化,综合折叠角大小、模具载荷及应力分布等因素,确定了最佳的工艺方案。结果表明:采用挤孔-法兰盘一次镦挤-法兰盘二次镦挤成形工艺可有效减小法兰盘拐角处的折叠角度,降低法兰盘开裂的风险;当压力机工作速度为2 mm·s-1,模具圆角R1=5 mm,模具圆角R2=2.5 mm,摩擦因子为0.05时,工件成形质量较优;最后进行实际生产并获得了表面质量良好的法兰盘盲孔轴零件。     

输出轴锻件的试制

输出轴是电动机、内燃机的重要零件。通过化学成分调整，制定合理的开坯、镦粗、精整等锻造工艺和调质处理工艺，试制成了34CrNi3MoA钢输出轴锻件，其显微组织及拉伸、冲击性能均达到了设计技术要求。     

汽车转向机摇臂轴精锻成形工艺

介绍了热挤镦加热精整汽车转向机摇臂轴精锻成形工艺,对热挤镦的成形原理及变形过程进行了分析探讨。提出并采用了综合利用各种不同成形工艺特点的复合成形工艺方法来生产转向机摇臂轴这类异形零件,以制订最佳的工艺方法。     

管材整体镦粗工艺

以接箍零件为例,选用外径不变,仅缩小内径的管材镦粗方式,在多种结构的模具上进行了工艺试验,使用凹模、芯轴均浮动的模具在普通压力机上取得最佳镦粗效果。     

多台阶轴类零件冷镦成形工艺方案研究

针对变速箱多台阶轴类件镦粗工序难度大的问题,提出了镦粗聚料—冷镦的工艺方案。运用有限元分析软件Deform-3D对轴类零件的冷镦成形过程进行了数值模拟,分析了填充不满造成成形力大的原因。研究了聚料直径D和聚料锥角α对成形质量及成形力的影响,确定了最佳D和α值。工艺试验表明,该方案成形质量好且成形力小。数值模拟结果对实际生产有指导意义。     

整锻挤压辊两次镦拔新工艺的数值模拟

整体锻造挤压辊是整个辊压机的关键部件,形状短粗,是大型粗短轴类零件的代表,锻透性较差;空洞型缺陷是造成产品合格率低的一个重要因素,必须消除.本文利用Deform-3D模拟软件,对两次镦拔新工艺应用于RP170-110挤压辊的第1次镦拔过程进行了理论验证.通过对镦粗后采用WHF法和FM法拔长过程的数值模拟结果进行对比,说明两次镦拔新工艺中的第1次镦拔工艺-镦粗 WHF法拔长能够在足够大的三向压应力状态下,在再结晶温度以上愈合孔洞型缺陷,提高了大型短粗轴类锻件的锻透性.8件锻件全部试制合格的结果也证明了两次镦拔新工艺第1次镦拔的合理性.     

固定碗冷挤压工艺及模具设计

通过对固定碗零件冷挤压工艺进行了分析，介绍了固定碗零件冷挤压工艺及设备选择，分析了高分子润滑剂和磷化皂化的特点，提出了采用高分子润滑剂进行毛坯润滑，介绍了镦扁的目的，挤压模具结构设计，实现了该零件冷挤压加工的顺利进行。     

TC11钛合金构件冲锻成形工艺

采用一种集合冲压和锻造的冲锻复合成形新工艺成形小圆角变壁厚的钛合金构件。先分别通过大圆角R15 mm、小圆角R5 mm的两次拉深后,运用Deform-3D有限元软件研究了两次镦粗侧壁和3次镦粗侧壁过程。结果表明:通过两次镦粗侧壁能够实现侧壁增厚,但圆角区域容易出现折叠、夹层等缺陷;通过3次镦粗侧壁,控制每次镦粗的壁厚变化倍数不大于1.35,可以实现侧壁增厚3~4 mm,圆角增厚8 mm。采用该工艺进行零件加工,可以降低对设备吨位的要求、提高材料利用率和零件质量,在生产中具有良好的经济效益。     

技术消息

该模(见图)可供销类零件热镦头用,只要按零件头部的不同形状、直径、长短更换上模13、下模14和顶芯15就可进行镦头。若镦头零件的批量较大时,还可将水管接头7接通水源,进行循环冷却。若零件杆部较长时,可将顶杆头11取消。我厂经多年使用,被镦过的零件有直径φ12～26毫米、长度29～190毫米等十几种,使用效果较好。     

沉头方颈螺栓镦挤工艺

通过两种工艺方案中成型凹模受力情况的分析比较，说明用镦挤工艺生产沉头方颈螺栓，可降低镦锻力，提高模具寿命，保证零件质量。     

汽轮机用法兰镦锻成形与模具设计

通过对汽轮机用法兰毛坯镦锻成形原理分析,进行镦锻模与成形工艺设计及镦锻试生产研究,并结合试验数据及实物优化成形工艺,验证了镦锻模成形的可行性,确定了该类法兰锻件经济、高效的成形方式,为类似零件制造提供参考。     

基于热力耦和有限元分析的支撑轴成形新工艺的研究

为了提高材料利用率、支撑轴零件的力学性能，根据某企业的生产条件和要求，开展了基于热力耦和有限元分析的该零件成形新工艺的研究，推出了由热锻、热镦挤、热反挤和少量的机加工等主要工序构成的成形新工艺，以此为基础设计了相应的三套热塑性成形模具，并成功应用于实际生产，取得了可观的经济效益。     

中小型中间轴成形方法

中间部分直径大于两端的中小型轴在机械工程中应用极广.怎样优质高效地生产这类重要零件,在生产实际中很有意义.介绍了此类零件的几种成形方法,重点介绍了TR镦锻装置和楔横轧成形此类零件的技术经济价值.     

基于AutoCAD的轴类零件参数化设计

轴类零件的特点是形式多样，难以用一个简单的结构概括。本文采用了图形拼接法实现了轴类零件的参数化设计。该方法以AutoCAD为平台，用Visual LISP语言编写了轴类零件的参数化设计程序，用对话框控制语言(DCL)编制了轴类零件参数输入对话框。使用该方法可以方便、快捷地设计轴类零件。     

解决高精度杯形件反挤压时不同轴度的有效途径

杯形零件反挤压时不同轴度的控制问题目前仍无现成的可靠方法,在国外也被认为是一个难题。有些零件不同轴度要求高,不得不采取挤压后再进行切削加工的方法来满足不同轴度要求。日本日立公司认为,当零件壁厚为2.0～3.5mm 时,不同轴度可达0.12～0.15mm,而瑞士哈特贝尔公司认为同类产品零件的不同轴度为0.10mm。我厂有一产品,不同轴度要求为0.08mm,由于采取了封闭式下料、模腔内镦平、模口与导柱导套双重导向挤压及小过     

汽车气门电镦工艺的改进

介绍了气门电镦工艺的改进及其电镦机液压控制回路的特征，分析了大气门电镦工艺与一般气门电镦工艺的差别。为防止大气门毛坯在热镦粗过程中产生的折叠、过烧等缺陷，在设计设备时改变了原有的液压控制和电气控制原理。     

试样高宽比对反复镦压影响的数值模拟与实验研究

反复镦压可以在不改变试样形状和尺寸的情况下获得大变形。高宽比是影响反复镦压工艺的重要参数之一。本文采用有限元与实验验证相结合的方法研究了高宽比对纯铜试样镦压变形过程、微观组织及性能的影响。结果表明，镦压后的等效应变分布不均匀，高宽比越大，单道次镦压平均等效应变和等效应力都越高。1道次镦压后，晶粒被压扁，随高宽比增大，晶粒被压扁的程度越严重。3道次变形后形成了大量变形带，试样高宽比越大，变形带越窄。12道次镦压后，高宽比为2的试样晶粒更等轴、细小。镦压后纯铜的硬度明显提高，高宽比为2的试样镦压后硬度值更高。