150GH与100XT两种耐磨带焊丝性能分析及应用

从硬度、金相、耐磨性能等方面对比分析了鸣锐150GH和美国某100XT型两种钻杆耐磨带焊丝,结果表明:由于耐磨带堆焊层金相组织中存在微米级别的碳化铌硬质相(NbC),弥散分布的碳化铌硬质相提高了耐磨带的硬度和耐磨性能。同时,实际应用表明鸣锐150GH的洛氏硬度和耐磨性能优于美国某100XT型耐磨带焊丝。     

钻杆接头耐磨带堆焊药芯焊丝的研究

研制一种Fe-B-Nb-Ni系钻杆耐磨带堆焊药芯焊丝,采用CO2气体保护堆焊方法,制备Fe-B-Nb-Ni耐磨堆焊合金,利用OM,SEM,XRD等方法对堆焊合金的显微组织进行了观察分析,对堆焊层的硬度及耐磨性能进行了测试分析.结果表明,Fe-B-Nb-Ni堆焊合金耐磨性能比国外某进口药芯焊丝提高了约37％,其宏观硬度值达到HRC60.5～62.2.Fe-B-Nb-Ni堆焊合金的显微组织为马氏体+铁素体+少量渗碳体+颗粒状NbC+包晶Fe3(B,C)+共晶Fe23(B,C)6、Fe3(B,C)+少量共晶Fe2B相,其中NbC硬质颗粒弥散的分布于基体中,基体中的马氏体组织具有优异的强度和耐磨性,起到了很好的耐磨骨架的作用.Fe-B-Nb-Ni堆焊合金的磨损机理主要是犁沟式微切削和局部的硬质相剥落.     

NbC增强Fe-Cr-C耐磨堆焊合金组织与磨粒磨损性能

以H08A为焊芯,在Fe-Cr-C耐磨合金焊条药皮中加入NbC,对堆焊层组织及NbC对堆焊层硬度和耐磨性的影响进行了研究.结果表明,NbC增强Fe-Cr-C耐磨合金的宏观硬度和耐磨性都高于Fe-Cr-C合金,宏观硬度达到61.6 HRC,比Fe-Cr-C耐磨合金提高9.6%;相对耐磨性提高60%.NbC增强Fe-Cr-C耐磨合金中NbC硬质相断面呈不规则形状,分布于M7C3之间,或镶嵌在M7C3中,以菱形或多边形居多,NbC分布不均匀,有局部聚集的区域.与Fe-Cr-C耐磨合金的共晶碳化物比较,Fe-Cr-C-NbC合金的共晶碳化物要粗大,共晶碳化物的间距也较大.     

一种高抗裂型钻杆耐磨带药芯焊丝

在石油钻杆接头上堆焊金属耐磨带,是减少钻杆、套管磨损的有效措施之一。堆焊金属耐磨带常用的工艺方法有粉末等离子弧喷焊和药芯焊丝气保护电弧堆焊。从堆焊材料和堆焊工艺方面阐述了石油钻杆接头堆焊金属耐磨带生产的现状和发展,并针对新型金属耐磨带材料存在的问题,重点介绍了一种高抗裂性和高耐磨减摩性兼备的石油钻杆耐磨带药芯焊丝。     

原位生成NbC强化Fe-Cr-C堆焊层磨粒磨损性能

在Fe-Cr-C药芯焊丝中添加适量的铌铁粉,通过自动焊制备出含有适量原位生成的硬质相NbC的堆焊层。研究了硬质相NbC的出现对Fe-Cr-C堆焊层组织和性能的影响。结果表明Fe-Cr-C堆焊层中的M_7C_3略大。含有硬质相NbC的堆焊层初生碳化物大小和分布更加均匀,堆焊层硬度达到61.2 HRC,比Fe-Cr-C堆焊层的54.3 HRC提高了约12.71%,相对耐磨性提高49%。硬质相NbC的显微硬度达到2 234 HV。NbC的断面成不规则的多边形,NbC的分布不均匀,成团簇状聚集在一起。     

无磁耐磨带焊丝性能研究及应用北大核心

从硬度、金相、磁导率及耐磨性能等方面对无磁耐磨带焊丝堆焊层进行了分析,结果表明:由于无磁耐磨带堆焊层金相组织中存在微米级别的碳化铌硬质相,弥散分布的碳化铌硬质相既提高了耐磨带的耐磨性能,又增强了耐磨带的抗裂性能,因此无磁耐磨带的洛氏硬度和耐磨性能明显优于无磁钢PT530。     

无磁耐磨带焊丝性能研究及应用

从硬度、金相、磁导率及耐磨性能等方面对无磁耐磨带焊丝堆焊层进行了分析,结果表明:由于无磁耐磨带堆焊层金相组织中存在微米级别的碳化铌硬质相,弥散分布的碳化铌硬质相既提高了耐磨带的耐磨性能,又增强了耐磨带的抗裂性能,因此无磁耐磨带的洛氏硬度和耐磨性能明显优于无磁钢PT530。     

Ti和Nb对铁基堆焊合金组织性能的影响

改变Ti或Nb的添加量制备Fe-Cr-C-B系铁基堆焊合金.借助扫描电镜、X射线衍射仪、洛氏硬度计和磨损试验机对堆焊合金组织性能进行测试分析.结果表明,在含Ti或Nb的堆焊合金中,初生奥氏体晶粒细化,共晶组织呈断网状均匀分布,并分别有黑色圆形或块状TiC和菱形或三角形NbC硬质相颗粒生成,添加5%Ti的堆焊合金组织最细小.TiC或NbC硬质相颗粒在组织中呈均匀弥散分布,能够作为耐磨质点与细化的初生奥氏体和共晶组织构成耐磨骨架,共同抵抗磨粒的楔入与切削作用.当Ti添加量为5%时,含Ti堆焊合金达到最优耐磨性,硬度为66 HRC,磨损量为0.048 7 g;当Nb添加量为4%时,含Nb堆焊合金达到最优耐磨性,硬度为65 HRC,磨损量为0.052 4 g.在同等条件下,含有适量Ti的铁基堆焊合金具有更优的耐磨性.     

堆焊

合金元素对铁基耐磨堆焊合金性能的影响;Fe-Cr-C系高碳高铬耐磨堆焊合金微观组织分析;WC／Mn13堆焊复合材料磨料磨损性能的研究;石油钻杆接头耐磨带堆焊材料的发展及应用;2．25Cr-1Mo堆焊工艺;手工电弧堆焊接头组织及微动磨损性能研究。     

堆焊

合金元素对铁基耐磨堆焊合金性能的影响;Fe-Cr-C系高碳高铬耐磨堆焊合金微观组织分析;WC／Mn13堆焊复合材料磨料磨损性能的研究;石油钻杆接头耐磨带堆焊材料的发展及应用;2．25Cr-1Mo堆焊工艺;手工电弧堆焊接头组织及微动磨损性能研究。     

Hardox400耐磨板堆焊用药芯焊丝的研究北大核心

Hardox400耐磨板是集高强度、韧性,良好的可加工性以及高耐磨性于一身的国外优质进口钢板。从耐磨板的堆焊修复着手,通过对3个不同合金体系的4组药芯焊丝进行堆焊试验,对比观察各组堆焊焊缝成形效果和微观金相组织,并对堆焊层进行宏观洛氏硬度测试,最后优选出了一组最适合于Hardox400耐磨板修复用FeB-C-Nb-Ni系堆焊药芯焊丝,并对其进行磨粒磨损试验考察其耐磨性能。结果表明:该堆焊层硬度值为HRC60.1,堆焊焊缝成形美观、饱满,焊缝中形成的低碳马氏体为耐磨骨架,细小NbC,Fe●B硬质相弥散分布的组织能够与基体组织很好的熔合。堆焊层合金相对耐磨性为基体材料的5.2倍,具有比Hardox400耐磨板优异的耐磨性能。     

钻杆接头耐磨带明弧堆焊药芯焊丝的研制

研制了一种用于钻杆接头耐磨带堆焊的YD-100明弧堆焊药芯焊丝,通过金相显微镜、洛氏硬度计、MLS-225型湿式橡胶轮磨粒磨损试验机对其堆焊层的金相组织、硬度、耐磨粒磨损性能进行了研究.试验结果表明.在药芯焊丝中加入微量的硼元素,能显著提高堆焊层的硬度及耐磨性,使堆焊层的硬度达到60 HRC,耐磨粒磨损性能相比优于国外某公司产品.     

Fe-Cr-C-B-Nb堆焊合金的显微组织和耐磨性

采用明弧自保护法制备Fe-Cr-C-B-Nb系耐磨堆焊合金,借助光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和X射线衍射(XRD)等手段,分析堆焊层中的物相组成,探究熔池中硬质相析出顺序,研究B和Nb元素含量对其显微组织和耐磨性影响. 结果表明,制备的堆焊合金显微组织为马氏体+残余奥氏体+ M23(C,B)6+NbC,NbC先于M23(C,B)6生成. 当堆焊层中B元素含量为0.21%,Nb元素含量为1.44%时,可以使堆焊合金有较高的硬度和耐磨性. 洛氏硬度可达69 HRC±1.5 HRC,磨损量为0.037 6 g. 过量的B元素不利于NbC析出,而使Nb元素固溶强化硼化物和基体. 耐磨性试验结果表明,M23(C,B)6和NbC两种硬质相显著改善了Fe-Cr-C-B-Nb系堆焊合金的耐磨性.     

TiC-NbC超硬质相耐磨堆焊焊条的研究

本文采用廉价钛铁、铌铁和含碳材料等．以焊条药皮合金化，通过电弧冶金反应，获得含TiC、NbC超硬质相的堆焊层。极大地提高了堆焊层的耐磨性。研制出含TiC－NbC新型耐磨合金堆焊条。具有广泛地应用前途。     

文摘辑要

正含WC镍基药芯焊丝MIG堆焊层的组织与性能用MIG堆焊的方法,在Q235上制备WC颗粒增强镍基耐磨堆焊层,利用OM、SEM、XRD等方法对堆焊合金的显微组织进行了观察分析,对堆焊层的硬度和耐磨性进行了测试分析。结果表明:堆焊层的基体组织为Ni基固溶体,其上分布着Ni 3B、Ni3 Si等硬质相,这些硬质相与未熔WC颗粒构成了耐磨相,起到减摩耐磨的作用,镍基基体起到支撑作用,使得堆焊层具有良好的耐磨性。WC含量一定时,随着热输入的增大,WC颗粒的溶解使得堆焊层的硬度     

石油钻具耐磨带自动堆焊机

石油钻杆的耐磨带堆焊,是上世纪80年代国外研发 的新工艺,90年代初才逐步的国内石油行业得以推广使用.     

钻杆接头耐磨带的使用性能及其堆焊材料

分析了钻杆接头耐磨带的用途、耐磨带的性能特点及其影响因素,讨论了耐磨带堆焊材料的进展及特点,介绍了钻杆接头耐磨带堆焊材料的实际应用.结果表明,钻杆接头耐磨带实质上是一个隔离带,用以保护钻杆接头和套管免遭强烈磨损,接头耐磨带性能的优化与改善是防止套管强烈磨损的关键技术措施.耐磨带应具有良好的耐磨性和减磨性等综合抗磨性能,材料特性是影响耐磨带性能的核心影响因素.美国ARNCO耐磨带药芯焊丝性能最好,但价格偏高;国产PT100耐磨带的主要技术指标超过碳化钨耐磨带,必须加快步伐开发价格合理、性能优良的新型耐磨带堆焊材料.     

含WC镍基药芯焊丝MIG堆焊层的组织与性能

用MIG堆焊的方法,在Q235上制备WC颗粒增强镍基耐磨堆焊层,利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)等方法对堆焊合金的显微组织进行了观察分析,对堆焊层的硬度和耐磨性进行了测试分析。结果表明:堆焊层的基体组织为Ni基固溶体,其上分布着Ni3B、Ni3Si等硬质相,这些硬质相与未熔WC颗粒构成了耐磨相,起到减磨耐磨的作用,镍基基体起到支撑作用,使得堆焊层具有良好的耐磨性。WC含量一定时,随着热输入的增大,WC颗粒的溶解使得堆焊层的硬度从45HRC降低至35.6HRC;随着WC含量的增加,堆焊层中WC硬质相的体积分数增多,使其抗磨粒磨损性能较Ni-B-Si基体从7.83倍提高至8.7倍。     

几种表面耐磨工艺的磨料磨损实验研究

采用表面堆焊工艺制备Fe-Cr-C、Fe-Cr-C-NbC两组堆焊试样,采用感应钎焊工艺制备YG8硬质合金钎焊试样,对试样的组织和耐磨性能进行了研究。结果表明,亚共晶Fe-Cr-C堆焊合金的显微组织主要为马氏体+共晶碳化物,其耐磨性较40Cr淬火钢有一定提升。添加3%~5%的NbC后,堆焊合金层中形成大量弥散分布的块状NbC硬质相,阻碍了磨粒对基体的切削作用,其耐磨性是Fe-Cr-C堆焊合金层的3.3倍。YG8硬质合金硬度为1280HV,相对耐磨性为Fe-Cr-C堆焊合金的29.8倍,表现出极高的耐磨性。     

硼含量对Fe-Cr-C堆焊层性能的影响

在Fe-Cr-C的基础上加入较多的硼能形成Fe2B硬质相,可以有效地提高堆焊层的硬度.文中以高碳铬铁堆焊合金为基础,在其中加入不等量的硼,研究了硼对Fe-Cr-C耐磨堆焊合金的硬度和显微组织的影响.研究表明,当含硼量从4%逐渐增加到5%时,堆焊层宏观硬度逐渐增加,且随着硼含量的增加,硬质相的密度显著增加.