化学镀 Ni-Mo-P 合金镀层的组织结构与防垢性能研究

目的采用材料测试方法和防垢实验,研究不同工艺条件下的化学镀Ni-Mo-P合金镀层的组织结构与防垢性能。方法在化学镀Ni-P镀层基底上,添加含有钼酸根离子杂多酸盐,在不同工艺条件下化学沉积Ni-Mo-P合金镀层,研究化学镀Ni-Mo-P合金镀层的表面形貌和组织结构,分析镀液中硼酸含量和钼酸铵含量对镀层沉积速率的影响,观测镀层在结垢实验后的表面形貌并分析结垢速率。通过SEM,XRD和EDS对化学镀Ni-Mo-P合金镀层的表面形貌和组织结构进行检测,研究在酸性镀液中硼酸含量对化学镀Ni-Mo-P工艺条件的影响。采用防垢实验测试化学镀Ni-Mo-P合金镀层的防垢性能。结果在化学镀Ni-Mo-P过程中,钼酸根离子杂多酸盐具有稳定作用。化学镀Ni-Mo-P合金镀层的化学沉积镀液的最佳工艺条件为:Ni SO4·6H_2O 16.5 g/L,Na H_2PO_2·H_2O 20 g/L,钼酸钠0.5~0.8 g/L,硼酸2 g/L,乙酸钠7.5 g/L。化学镀Ni-Mo-P合金镀层的结垢速率明显低于化学镀Ni-P镀层,具有良好的防垢能力,形成了非晶态的镀层。结论采用化学镀Ni-P镀层基底上沉积得到非晶态的Ni-Mo-P合金镀层,硼酸具有调节镀液p H值和络合作用,非晶态的Ni-Mo-P合金镀层平均结垢速率最小值为0.58μm/h,具有良好的阻垢能力。     

化学镀Ni-Co-P合金工艺对其镀层性能的影响

为了改善化学镀Ni-Co-P合金工艺存在的镀速慢、镀层腐蚀性能差等问题,研究了镀液组分、pH值、温度、转速、表面活性剂、稳定剂对化学镀Ni-Co-P合金镀层沉积速度、腐蚀速度、腐蚀电位、镀层厚度、点蚀率、表面形貌、硬度和镀层结合力的影响,得出最佳镀液配方和工艺:CoSO414 g/L;NiSO49 g/L;NaH2PO218 g/L;Na3C6H5O750 g/L;(NH4)2SO460 g/L;KIO38 mg/L;十二烷基苯磺酸钠50 mg/L;pH值9.0;温度80℃;转速60 r/min。     

快速化学镀 Ni-Zn-P 合金工艺及镀层性能

目的确定快速化学镀Ni-Zn-P合金的工艺。方法通过一系列实验,研究主盐含量、pH值、温度、时间等对镀层沉积速度及镀层锌镍比的影响,确定最优工艺条件。借助SEM,EDS,XRD及电化学方法分析镀层微观形貌、成分及耐蚀性。结果在ZnSO4·7H2O8 g/L,NiSO4·6H2O 35 g/L,NaH2PO2·H2O20 g/L,NH4Cl 50 g/L,C6H5Na3O7·2H2O 70 g/L,稳定剂1.5 mg/L,p H=9.0,温度90~95℃的条件下,化学镀Ni-Zn-P合金沉积速度为5~6μm/h,镀层中Zn质量分数为8%~10%,P质量分数为6%左右,Ni质量分数为80%~85%。Zn的存在使Ni呈现出晶态结构,在XRD谱图上2θ=45°及2θ=52°位置分别出现了Ni(111),Ni(200)衍射峰。施镀时间不会影响镀层成分,但会影响镀层耐蚀性。施镀1.5 h时,镀层厚度约为9~10μm,其耐蚀性略好于相同厚度的Ni-P镀层。结论 Ni-Zn-P化学镀沉积速度较快,8%~10%的Zn使镀层中Ni呈晶态结构,且改善了镀层耐蚀性。     

铝合金化学镀镍工艺研究

对6061铝合金化学施镀了Ni-P合金镀层.以硬度为考察指标正交优化了化学镀镍液,其优化配方为:NiSO4·6H2O 25g/L,NaH2PO2·H2O 25 g/L,CHCOONa·3H2O 20 g/L,C3H6O3(乳酸)20 g/L.探讨了十二烷基硫酸钠、温度、pH值对镀层性能的影响,研究结果表明:当质量浓度为...     

正交试验优化电沉积 Ni-Cr 泡沫合金工艺

目的获得电沉积Ni-Cr泡沫合金的最佳工艺参数。方法采用正交实验法研究镀液成分等工艺参数对镀层沉积速率、厚度以及合金中Cr含量的影响,并利用扫描电子显微镜等测试手段对镀层横截面厚度等镀层指标进行了考察。结果阴极电流密度为28 A/dm2,镀液pH值为2.0,镀液温度为25℃,CrCl3·6H2O的质量浓度为125 g/L,配位剂与Cr3+摩尔比为1.8时,电沉积60 min能够获得表面光亮平整的Ni-Cr合金镀层,镀层厚度为24.09μm,沉积速率为0.4198 mg/(cm2·min),镀层中Cr的质量分数为14.76%。结论镀液温度在25~40℃范围内,对Ni-Cr合金镀层厚度、沉积速率的影响最大;镀液中CrC13·6H2O浓度、配位剂与Cr3+的摩尔比两个因素,对合金镀层中Cr含量的影响较大。     

化学沉积Ni-Cu-P三元合金涂层的制备及其表征

采用化学沉积的方法,在低碳钢表面上制备Ni-Cu-P三元合金镀层,研究了镀液组成和操作条件对镀层沉积速率和显微硬度的影响,确定了最佳工艺条件为:硫酸镍30g/L,次亚磷酸钠15g/L,硫酸铜3.5g/L,pH=9,95℃,负载因子0.48dm2/L,醋酸钠20g/L,柠檬酸三钠60g/L,沉积时间2h,采用X射线衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)对镀层进行表征.结果表明:所得的化学镀层为非晶态,经过400℃热处理后镀层晶化.镀层的沉积速率和显微硬度随硫酸铜浓度、次亚磷酸钠浓度及pH值的增加先增后减,随温度的升高而增加.     

超声波化学镀制备磁性PS微球的研究

采用超声波化学镀法对PS微球包覆Ni-P合金磁性镀层,工艺条件为:硫酸镍NiSO4·6H2O,40 g/L;次亚磷酸钠NaH2PO2·H2O,25 g/L;柠檬酸钠Na3C6H5O7·2H2O,50 g/L,pH:10.采用XRD、SEM、DSC、VSM分析镀层结构、形貌以及磁性.结果表明,在超声波作用下,在PS微球表面Ni-P镀层沉积均匀,结合紧密,表面光滑;微球的饱和磁化强度为2.348 A/m,在磁场中所受力大于重力,能满足悬浮要求.     

工艺参数及稳定剂抗坏血酸对电沉积NiFeW合金的影响

为获得性能良好的镍铁钨合金镀层,研究了镀液pH 值、温度、电流密度、稳定剂抗坏血酸浓度对镍铁钨合金镀层成分和镀层沉积速率、显微硬度的影响。结果表明: 镀液pH 值对镀层W含量和镀层沉积速率影响较大;镀液温度对镀层沉积速率、镀层成分和镀层硬度影响均较大;随抗坏血酸浓度增加,镀层沉积速率逐渐降低,镀层表面形貌更加粗糙。在镀液pH = 4,温度60 ℃,电流密度4 A/dm2,抗坏血酸浓度3 g /L 时,镀层沉积速率和镀层的显微硬度较高,表面光亮致密,耐蚀性好。     

工艺参数及稳定剂抗坏血酸对电沉积NiFeW合金镀层的影响（英文）

为获得性能良好的镍铁钨合金镀层,研究了镀液pH值、温度、电流密度、稳定剂抗坏血酸浓度对镍铁钨合金镀层成分和镀层沉积速率、显微硬度的影响。结果表明:镀液pH值对镀层W含量和镀层沉积速率影响较大;镀液温度对镀层沉积速率、镀层成分和镀层硬度影响均较大;随抗坏血酸浓度增加,镀层沉积速率逐渐降低,镀层表面形貌更加粗糙。在镀液pH=4,温度60℃,电流密度4A/dm~2,抗坏血酸浓度3 g/L时,镀层沉积速率和镀层的显微硬度较高,表面光亮致密,耐蚀性好。     

Ni-W-B-WC复合镀层制备及性能研究

以镀层硬度和镀层外观为指标,研究电流密度、镀液中WC的含量、pH值、沉积温度对考察指标的影响.利用正交试验确定了电沉积最佳工艺条件:在超声振荡下,控制电流密度为7 A/cm2,施镀温度50℃,镀液中WC的含量为20 g/L,镀液pH值为5.0时,镀层硬度和镀层外观最佳,同时对Ni-W-B镀层、Ni-W-B-WC镀层的硬度、抗高温氧化性、耐腐蚀性能、表面形貌、镀层结构与成分等进行了测试.结果表明,Ni-W-B-WC复合镀层的综合性能要高于Ni-W-B合金镀层.     

高效水基金属清洗剂的研制

水基金属清洗剂由表面活性剂及多种添加剂组成。经复配实验发现,非离子表面活性剂：阴离子表面活性剂＝1：1－1：1．5（质量比）时,可获得较高的除油率。添加防锈剂B1或N1,P－M无铬钝化剂后,在不同的温度范围内有良好的清洗性和防锈性。     

除油剂除锈剂发黑剂的进展

从逐渐不采用强酸碱的角度回顾了除油、除锈、发黑及电镀等技术近年的进展情况,介绍和评价了这类技术涉及的一些市售商品,提出了进一步推广应用这些材料必须解决的问题。     

磷化用清洗剂的研制

研究了磷化预处理时磷化工件金属表面上污物的清洗,对一些常用的表面活性剂性能及相互之间的协调使用进行了研究,并提出了相应的配方.     

全炭素坯的注浆成型工艺研究

分别以木炭粉CB3000及超细R99R碳黑配制水基碳浆,考察分散剂及悬浮剂对料浆流变性能的影响。结果表明:分散剂和悬浮剂的种类和加入量对料浆的粘度和稳定性产生较大影响,采用1%~1.5%(质量分数,下同)的聚乙烯吡咯烷酮(PVP,K30)分散木炭粉,浆料的粘度和剪切应力最小,流动性最佳。羧甲基纤维素钠(CMC)、海藻酸钠和PVP作悬浮剂可以提高浆料的稳定性,浆料不存在明显的沉降现象,但对料浆的流变性能及吃浆时间产生较大的影响,PVPK90的加入量为0.3%时,浆料的粘度较低,稳定性较好。     

硅酸二钙磷酸盐自硬砂的研究

选用酸式磷酸盐做粘结剂，C2S（炼钢碱性渣）做硬化剂，配制的磷酸盐自硬砂，经工艺性能测试和生产难，其性能良好，能很好的适应生产要求。     

固化剂和硅烷偶联剂对有机硅涂层性能的影响

通过控制有机硅涂料配方中固化剂和硅烷偶联剂的含量,研究它们对涂层材料的弹性模量、硬度、疏水性,以及吸水率和耐水介质浸泡性能的影响。结果表明,当固化剂含量大于4%后,随着固化剂含量的增加,涂层的弹性模量降低,邵氏硬度增加,吸水率增大;硅烷偶联剂含量的增加,有机硅涂层的弹性模量和吸水率随之增大,而邵氏硬度和水接触角减小。固化剂添加6%时涂层的弹性模量对海水浸泡最为敏感。含5%固化剂和8%硅烷偶联剂含量的有机硅涂层在海水中的稳定性明显降低。过高的固化剂添加量会导致硅氧链的交联程度增加,网状结构变密,增加涂层的硬度,不利于涂层的防污性能;过高的硅烷偶联剂添加量会导致涂层表面的亲水基团增多,水接触角降低,海洋细菌附着增加。     

第3代脱模剂和清洗剂及其应用

针对硅油脱模剂含有卤代烃、正已烷等有害化学物质,危害身体健康,具有安全隐患的缺陷,研制出高分子醇基第3代脱模剂,以及相配套的水基型蜡模清洗剂,具有良好的脱模和清洗效果,以及环境保护效果,且大幅降低生产成本,有利于维护工人身体健康.     

CO2固化碱性酚醛树脂的制备及固化机理研究

铸造用CO2固化碱性酚醛树脂是一种新型造型、制芯用粘结剂,它是由羟甲基含量较高的甲阶碱性酚醛树脂和含氧酸盐及碱等物质组成的混合物,甲阶碱性酚醛树脂性能及它们的组成是影响CO2固化碱性酚醛树脂砂强度的主要因素。模仿实际CO2固化酚醛树脂砂的固化过程,利用测定不同条件下碱性酚醛树脂水溶液pH值变化的方法,对CO2固化碱性酚醛树脂与不同交联剂的固化机理进行了探讨,从中得出有关CO2固化碱性酚醛树脂的交联剂和碱的用量范围,并在此基础上,考察它们和表面稳定剂对砂型抗压强度的影响,获得铸造用CO2固化碱性酚醛树脂较佳组成。     

新型水溶性高分子基钢铁防锈剂的研制

研制了一种新型水溶性高分子基钢铁防锈剂。通过对水基钢铁防锈剂各种组分的选择发现:将聚乙烯醇与聚乙二醇两种高分子复配使用时成膜效果最好,所制防锈剂防锈效果最佳。在水基防锈剂中加入水溶性高分子成膜剂和防锈添加剂DC11P替代亚硝酸钠后,其防锈性能显著提高。     

3A21型铝合金高效复合型表面处理液的工艺研究

目的研制一种高效、复合水基型铝合金表面处理液。方法以几种表面活性剂、混合酸为主要原料,以铝合金表面的油污去除率和Al2O3膜的去除能力作为性能评价的定量因子。通过正交试验确定了表面处理液的组分,同时对表面处理液的综合性能进行测试。结果表面处理剂的最佳配方为脂肪醇聚氧乙烯醚4.8 g/L(AEO-7 4.0 g/L,AEO-9 0.8 g/L)、烷基醇聚氧乙烯醚(OP-10)1.0 g/L、十二烷基苯磺酸钠(SDBS)0.6 g/L、硫酸(H2SO4)4.0 g/L、磷酸(H3PO4)6.0 g/L,采用浸泡处理20~30 min。实验结果表明该表面处理液具有较强的稳定性,同时具有优良的去油污和去Al2O3膜的能力。结论该型表面处理剂的组分廉价易得,且工业处理过程中对设备没有其他特殊的要求,因此该型表面处理液可以广泛的用于3A21型铝合金材料的预处理,在工业上具有较大的运用潜力。