冷连轧机模态测试研究

针对宝钢２０３０ｍｍ冷连轧机高速运行中的出现的振动问题，从现场测试和理论分析方面研究了自激振动的生成机理，影响因素及抑制措施，通过适当控制乳化液的浓度可消除颤振并提高轧制速度。     

超精研机床的振动抑制技术研究

对轴承外环沟槽超精研机的振动试验表明,由于四连杆机构的运动不平衡,引起了随速度增加的严重振动.文中提出了三种四杆机构的平衡方案,并用软件MSC.visualNastran4D分析了其平衡效果.确定了对四杆机构进行局部附加平衡,减小运动构件质量和轮廓尺寸,提高导轨抗振能力等措施来抑制超精研机的振动.文中还解释了有机头时振动比无机头时小的原因.     

压力管道设计中的防振措施

针对压力管道产生振动的原因 ,提出了一些减小和防止管道振动的措施 ,以便将管道振动控制在一定的范围内 ,使压力管道系统能得以安全运行。     

冷轧机轧制过程中的轧辊振动研究

以冷轧机轧辊垂直振动为研究对象,在分析冷轧机振动机理的前提下,建立轧机垂直振动简化模型,运用数值仿真方法,分析了轧制压下量、摩擦系数及辊缝阻尼的轧制工艺参数对轧机垂直振动的影响。分析结果表明:减小轧机压下量有利于提高轧机振动临界速度;增加辊缝摩擦系数有利于减小轧辊的振动位移;增加辊缝阻尼能够有效降低振动幅值。在此基础上提出了抑制冷轧机垂直振动方法为:优化各道次压下量,以使轧制临界速度由1340 m·min-1提升到1520 m·min-1;适当降低乳化液浓度,以使辊缝摩擦系数增大,此调节过程应考虑窜流现象;增设液压衬板减震器或多孔阻尼减震器,以增加辊缝阻尼。     

基于ALE方法的二维超声振动切削仿真

文章应用任意拉格朗日方法(ALE)建立超声椭圆振动切削有限元模型,模拟超声振动对切削加工的影响。同时还对钝圆半径对切削温度和残余应力的影响进行模拟研究。从结果可以看出:工件瞬时最高温度随着振动频率的增加先减小后增大,增大速率比减小速率快;振动频率只影响残余应力值大小,对应力层厚度影响较小;随着钝圆半径的增加,残余压应力层厚度基本不变,而拉应力层厚度减小,最大拉应力也随之减小。     

高速凸轮驱动系统的振动分析及解决方法

高速凸轮驱动系统由于其凸轮轴转速很高,其不平衡量引起的惯性离心力激励会引起凸轮副的强迫振动,从而使得从动件输出运动与输入运动有较大的动态误差,并产生较大的附加动载荷.重点从理论上分析了高速凸轮驱动系统在工作过程中发生强迫振动的原因,提出了减小凸轮驱动系统振动的配重措施.     

冶金工厂动力设备基础的振动问题探讨

介绍了冶金动力设备基础振动危害,总结了减振设计要点,提出了合理结构布置、减小振动输出、选择合适的基础形式、在设备四周设置防振沟和隔振装置等措施,以达到减振目的。并分析了振动事故处理的具体实例,为动力设备基础设计提供了参考。     

热连轧机辊系非线性水平振动特性

考虑热连轧机振动时非线性阻尼、非线性刚度、轧机结构及轧制力的动态变化对轧机水平颤振的影响,建立轧机辊系非线性水平振动模型。应用多尺度法求解了系统的幅频特性方程,分析了不同轧制参数变化时对轧机水平振动幅频特性的影响,研究表明,可以通过减小阻尼、外扰力来降低轧机水平振动幅值,通过减小非线性刚度,增大非线性阻尼来缩小轧机水平振动区域。同时运用奇异性理论讨论了系统在非自治情况下的分岔特性,得到了系统的转迁集和分岔拓扑结构,给出了系统发生振动的临界条件。以上研究结果为抑制和控制轧机非线性水平振动系统提供了理论参考和借鉴。     

SiC_p/ZL101A复合材料半固态振动钎焊气孔缺陷的产生及抑制

对SiC_p/ZL101A复合材料半固态振动钎焊中气孔的产生原因进行分析,并制定相应的工艺改进措施来抑制焊缝中气孔的产生。通过分析得出:由于半固态钎料的抗拉强度和断后伸长率都较小,当振幅较大时(A=450μm、f=30 Hz),在振动过程中钎料被从中撕裂开,导致空气进入到焊缝区域中而形成气孔。通过减小振幅、并增加频率(A=100 μm、f=60 Hz),保证所得到的振动加速度值达到16 m/s~2,这样既能完全抑制焊缝中气孔的产生,又能确保界面上氧化膜被彻底去除。     

振动环境下螺纹连接松动的实验研究

研究了模拟振动环境中螺纹连接在不同预紧力下的松动情况。对实验数据的差量分析发现,从信号差值的有效值的增大或减小可以判断螺纹连接松动的情况。     

工件底孔直径对冷挤压内螺纹振动信号的影响

通过研究不同工件底孔直径下冷挤压内螺纹的振动信号，并对其在时域、频域及时频域上的分析，研究了在不同工件底孔直径下，冷挤压内螺纹振动信号的变化规律，进而从振动信号方面解释不同工件底孔直径对冷挤压内螺纹的影响。研究结果表明，随着工件底孔直径的增大，振动信号的振动幅值相继减小，振动信号的频率从高频向低频移动，振动信号能量主要分布在625～1250Hz范围，且振动信号的总能量不断减小。     

CVC冷轧机工作辊垂直-水平耦合振动分析

轧机系统异常振动是影响轧件质量的主要因素。不同属性的振动共同促使了轧机系统的整体振动,辊系的垂直振动和工作辊的水平振动是较为主要的振动。根据某钢厂CVC轧机实际参数建立了轧机垂直-水平振动的动力学耦合模型并进行了求解,得到了变参数下轧机振动响应情况,通过提取钢厂轧机在线振动监测系统数据分析验证了仿真的正确性。结果显示,轧制工作辊处存在耦合振动情况,轧机系统振动特性与各种轧制工艺参数有关,对工艺参数进行适当调整可以有效地减小轧机振动。     

冷连轧机带钢表面振纹实测研究

针对某厂2180mm冷连轧机在轧制汽车面板时出现的振纹问题,进行了现场连续综合测试.基于对轧制周期内振动信号的分析、比较,掌握了该轧机的振动特征和振动形态,确定了轧机的起振次序.结合轧机的机械固有特性,找到了导致轧机振动的主要来源,即减速机中齿轮1和齿轮2的啮合冲击,据此提出了振纹的抑制措施.生产实际表明,抑振措施对振动及振纹的消除具有较好效果.     

钛合金材料内螺纹加工新方法

钛合金材料由于存在硬度高、强度大等特点,在进行内螺纹加工过程中刀具经常损坏.通过分析振动攻丝和挤压攻丝的特点,提出振动挤压攻丝方法.从钛合金金属流变规律角度分析了振动挤压攻丝的工艺特点,给出了一种振动挤压攻丝机的原理.采用振动挤压攻丝新方法对钛合金材料进行内螺纹加工,螺纹表面硬度高,丝锥损坏现象显著减小.     

退火对非晶合金磁特性及铁心磁致振动的影响

为研究退火处理对非晶合金磁特性及非晶铁心振动的影响,采用磁特性测量设备对退火前非晶带材及退火后非晶铁心的磁化特性和磁致伸缩特性进行了测量,基于测量数据建立了非晶合金卷形铁心磁-机械多物理场耦合模型,计算得出退火前后两种状态铁心各处的磁通密度分布及振动情况,并与样机振动测量数据进行了比较。结果表明:退火可提高非晶合金饱和磁感应强度,改善磁导率,并可减小磁致伸缩系数,从而有效地抑制变压器铁心的振动。     

入口压力振动对聚合物熔体在异型材挤出口模内流动的影响

本文利用ANSYS软件对受口模入口处周期性振动的压力驱动的非牛顿幂律聚合物熔体在“L”形和“Y”形异型材挤出口模内的三维等温流动进行了研究。研究表明口模内压力和速度均与入口压力同频地振动 ,但速度的振动滞后于压力 ,而且它们的振动都沿挤出方向衰减。当入口压力的振幅增大或频率减小时 ,口模内压力和速度的振幅都增大 ,并且入口压力振幅越大这种现象越明显。振动的引入可以增大熔体的流量 ,其流量随入口压力振幅和频率的增加而增大 ,并且振幅越大、频率越低则流量增加越快。振动的引入可以减小口模内的压力降 ,因此可减少生产中所需能量。     

往复走丝电火花线切割机床电极丝振动研究及抑制措施

对往复走丝电火花线切割机床电极丝振动的影响因素进行了理论分析和实验研究,揭示了由导轮、贮丝筒等引起的外部激励是产生电极丝低频振动的主要原因,提出了稳定电极丝空间形态及减小振幅的两项措施,即使用新型恒张力机构和浮动式限幅器。     

塑料成型加工中的振动技术

介绍了在塑料加工中应用振动技术的动态加工方法,阐述了振动力场在挤塑和注塑过程中的作用。运用高分子链及其链段运动理论,分析说明振动场的存在可使塑料熔体的粘弹性减小,表现为实际加工过程中压力降低、流率增加、能耗减小和制品质量提高。     

线性摩擦焊机滑台系统振动位移分析

为促进整体叶盘线性摩擦焊接技术的发展及应用,从振动理论角度分析了线性摩擦焊机工作中滑台的振动位移响应规律。建立了滑台系统的两自由度强迫振动力学模型,利用数学解析和试验测量相结合的方法得到了系统相关振动参数。建立了振动系统的仿真模型,通过对比仿真结果与实验结果,验证了仿真模型的有效性。利用该模型分析了焊机振动参数对滑台系统位移响应的影响,发现增大移动夹具与滑台之间的刚度系数k1、滑台与床身之间的刚度系数k2以及滑台与床身之间的黏性阻尼系数c2均有利于减小滑台系统整体位移响应值,提高滑台的刚度与稳定性。分析了振动频率对滑台系统振动位移的影响,发现该系统共振出现在34～35 Hz附近,应当使焊机工作频率高于45 Hz,以减小滑台系统的振动。     

电火花成形机主轴头动态特性分析及振动研究

文章时电火花成形机主轴头的振动进行了分析,测出了振动波形,建立了主轴头的振动方程和主轴头的传递函数,提出了减小主轴头振动的设想.