1Cr18Ni9Ti冷轧不锈钢管表面白斑形成原因分析

采用冷轧工艺生产的1Cr18Ni9Ti不锈钢管内表面出现了大量白色斑点状缺陷，导致产品不能正常出厂交付。为确定白色斑点形成原因，使用扫描电子显微镜+能谱仪、金相显微镜、激光诱导击穿光谱仪,对该批钢管表面形貌、金相组织、晶粒度和微区成分进行了分析检验。结果表明：钢管内外表面都出现了表面增碳现象，内表面上的白斑缺陷区增碳最为严重，酸洗钝化时出现了严重的晶间腐蚀，表层晶粒大量剥落，使局部表面粗糙度变差，形成白斑缺陷。钢管表面除油脱脂不彻底使热处理过程中出现表面增碳是导致出现白斑缺陷的主要原因。     

电站锅炉低温再热器蛇形管冷弯断裂成因分析

某电站锅炉低温再热器规格是φ50.8 mm×4.0 mm,材料牌号SA213-T91。钢管在冷弯塑性变形超过90°时连续出现断裂现象。通过进行钢管化学成分分析、力学性能检测、金相和显微硬度分析以及断口形貌分析,确定冷弯断裂成因。结果表明:SA213-T91内表面碳含量偏高,造成钢管内表面硬度偏高,塑性急剧下降,导致冷弯时钢管弯角以脆性解理方式开裂。分析制造工艺发现,由于模铸坯制造时存在铸造偏析,头部未切净,致使管坯心部增碳,从而使钢管内表面发生增碳现象。     

热轧酸洗板表面条带状色差缺陷产生原因及机理研究

针对热轧酸洗板表面条带状色差缺陷问题,以SPHC带钢为试验材料,采用金相法研究了色差缺陷的组织特点,明确了缺陷产生的原因是带钢表层存在增碳现象,使表层碳化物密度上升,晶界出现珠光体形貌异常组织而导致。应用差热分析仪分析了不同自由碳含量保护渣、不同加热温度和保温时间对带钢表面增碳层深度和珠光体组织比例的影响,明确了SPHC热卷表层增碳的内在机理。提出了优化保护渣熔化性能、控制结晶器液面波动和调整加热炉工艺等措施,为消除酸洗板条带状色差提供了控制策略。     

镀锌方管表面白斑起因分析

08钢板制成的方管在电镀锌后,库存半个月左右发现其表面出现大量白斑,白斑数量随时间延长而增多.利用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析仪等分析手段对该白斑进行了理化分析,结果表明该方管由于镀锌前酸洗过度,钢板表面产生严重晶间腐蚀和晶粒脱落,导致镀锌过程中锌层愈合不良,锌层不连续.腐蚀产物主要为ZnO,呈白色绒毛状结晶物聚集在表面微孔区域.     

石油套管缺陷形成原因分析

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对石油套管制造过程中形成的缺陷进行了分析,并对缺陷的形成原因进行了探讨。结果表明:钢管分层、内表面鼓包缺陷以及螺纹表面麻坑缺陷是管坯中大型夹杂物导致的,其中分层和内表面鼓包缺陷中的夹杂物来源于钢水,夹杂物在浸入式水口中聚集长大后被钢流冲刷到钢液中;螺纹表面麻坑缺陷的夹杂物来源于钢液中的结晶器保护渣。钢管外折缺陷是由于管坯表面存在皮下裂纹,在轧制过程中遗传到钢管中形成的。提高钢水的洁净度、减少结晶器保护渣的卷入、控制铸坯表面的皮下裂纹是控制石油套管缺陷的关键。     

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热轧板表面条纹缺陷为热轧板常见缺陷,且较难治理。为了弄清热轧板表面的条纹缺陷产生原因,利用金相显微镜和扫描电镜等设备进行了分析。结果表明:缺陷区存在再结晶不完全的大晶粒和脱碳现象,以及内氧化质点。说明铸坯原生缺陷有高温加热、轧制的痕迹。大晶粒的形成可能是由于缺陷处于临界应变状态或细化晶粒的元素被氧化掉,或两种因素共同作用的结果。裂纹与热轧板表面夹角很小,裂纹毗邻金属存在脱碳及内氧化斑点等,缺陷性质也可能是热轧过程中形成的折叠。     

罩退材镀锡基板白斑缺陷的改善措施

作为镀锡基板的冷轧钢板强度高、耐腐蚀、极薄且表面质量要求极高,镀锡后用于制罐及包装食品。未镀锡的罩退材镀锡基板是以罩式炉方式进行退火的冷轧薄板,在实际生产中带钢表面极易出现白斑缺陷。本文对罩退材镀锡基板表面白斑缺陷形成的原因和生产过程进行分析,发现过量的氧、碳是造成白斑缺陷的主要原因。结合电镀锡基板罩式退火及平整实际生产过程,对白斑缺陷产生的根源:残碳、残油(含碳元素)、残铁(铁屑)、氧进行分类控制,找到了有效控制白斑缺陷的方法,确定了可用于现场的管控措施,有效减少带钢表面白斑缺陷,为类似问题的解决提供了参考技术方案。     

航天用1Cr18Ni9Ti极薄壁管内壁的灰带分析

研究了钢管内壁表面灰带缺陷形成原因:旋压后的钢管酸洗时没有充分除去附着在钢管内壁的氯化石蜡润滑剂,在以后退火时碳沿晶界渗入形成障碍晶粒长大并使晶界贫铬的块状M_4C_3之类的富铬相。提出使用碱煮、水煮、酸洗联合去氯化石蜡工艺,取代传统的酸洗工艺,能有效地预防灰带的形成。     

磁粉检测对钢管内表面质量的不良影响研究

以某厂生产的无缝钢管经磁粉检测后管端内表面出现凹陷为例,通过对凹陷的宏观形貌、金相组织、硬度等检验分析,得出了凹陷产生的原因是磁粉探伤机电极表面氧化后与钢管内表面接触不良,局部区域电阻过大,导致钢管内表面发生熔化,同时产生电弧烧伤钢管内表面;并提出了防止钢管磁粉检测过程中产生管端凹陷的建议。     

34CrMo4无缝钢管内折缺陷的成因分析

针对国内某型号34CrMo4无缝钢管生产过程中出现的钢管内折缺陷,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS),对缺陷微观形貌和微区成分进行了系统观察和分析,探讨了34CrMo4无缝钢管内折缺陷的形成原因。研究发现钢管内表面内折缺陷区域有大量层次明显的裂纹,并且在内折缺陷区域、生产线热加工后管坯和模拟生产线热处理后的管坯中均发现了Cu元素富集现象。在生产线管坯穿孔咬入过程中,高含Cu夹杂物被轧碎挤压至晶界处,并沿晶界渗入,破坏晶界的连续性。由于穿孔产生的轴向拉应力以及高含Cu夹杂物的出现,使管坯沿轴向变形过程中出现基体不连续现象,管坯在不断延伸过程中出现微裂纹,无缝钢管内壁在随后的连轧和定径过程中形成内折缺陷。     

海绵钳表面黑斑及开裂失效分析

采用宏观和微观组织观察，分析了海绵钳表面黑斑及开裂的原因。结果表明，海绵钳表面产生黑斑是在油加热过程中，加热油燃烧不充分所形成的炭黑滴落聚结在钢表面所致；炭黑沉积处在超高温作用下产生强烈渗，导致钢表层变脆，在校正过程中产生畸变开裂、铆接开裂和龟裂。     

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 6.5 mm的45钢盘条在拉拔到4.2mm和5.5 mm时断裂,通过扫描电镜对断口进行观察,发现引起试样发生拉拔断裂是由于表面有异常组织所致。进一步通过金相检验,发现试样在产生裂纹源的表面有异常增碳区,其中,拉拔到5.5 mm的断裂样表面还发现了金属的横向流动,通过用能谱对微区成分进行分析,确定这是一起因表面增碳引起的拉拔断裂事故。而同样是增碳,当试样不圆度超差较大时,会引起试样表面金属的横向流动,增加表面增碳造成的危害。     

Φ127mm×9.19mm IEU S-135钻杆腐蚀失效分析

对发生管体刺穿、外壁腐蚀的Φ127mm×9.19mm IEU S-135钻杆进行了失效分析。结果表明,钻杆的化学成分、金相组织、机械性能均符合API标准及订货技术条件。钻杆管体刺穿是由于内壁发生严重H_2S腐蚀+氧腐蚀造成的。钻杆管体外壁腐蚀是由氧腐蚀引起的。     

发动机燃油供油导管开裂分析

在进行地面检查时发现发动机燃油供油导管焊缝处开裂漏油，结合宏观观察、断口分析、化学分析、金相检查以及有限元模拟等，对其开裂原因进行分析。结果表明:未被卡箍有效固定的供油导管受较大振动载荷作用，在较粗糙的接嘴焊缝根部应力集中处萌生疲劳裂纹，进而疲劳扩展，与内表面烧穿区边缘的焊接微裂缝贯通，导致导管焊缝漏油。焊接时2次收弧的叠加导致导管局部焊穿，焊道表面状态恶化，且材料综合性能下降，促进导管发生疲劳开裂。通过调整导管与卡箍的配合方式、降低线能量等方法，可以有效控制此类故障的发生。     

钢管超声波测厚示值减小的原因分析

在使用超声波测厚仪对钢管壁厚进行测量时,有时会出现示值小于钢管实际壁厚的情况,并且这些钢管内表面往往伴有许多鼓包和翘皮出现.对这种情况进行了分类统计,并取样进行分析.指出钢管超声波测厚示值减小是由分布在壁厚中间和靠近内表面区域的异常夹杂物引起的,内表面的鼓包和翘皮是由分布在壁厚靠近内表面边缘区域的异常夹杂物引起的;钢管...     

30CrMo钢热穿轧毛管表面缺陷分析

通过宏观、扫描电镜、金相显微镜和光谱等方法对 30CrMo钢热穿轧毛管表面缺陷进行分析,结果表明,毛管表面缺陷是由于在轧管过程中轧管机组某轧辊表面粘异物或轧辊磨损严重,使轧辊表面形成凸块,轧制时压印在钢管外表面形成凹陷,随后续轧制毛管外表面的变形而延展成与轴向约成 30°角的螺旋、条状凹陷分布。     

钢管表面铜金属污染的危害性分析

天然气输气管线钢管的母材在现场检测时发现硬度不合格现象,通过宏观观察、电镜扫描、金相分析及微观硬度测试等多种检测方法确定钢管表面有铜金属污染存在。铜金属污染实质上属于异金属夹杂,产生的原因是冶炼操作不当,合金料未完全熔化或浇注系统中掉入异金属。该异金属夹杂物由于与基体的组织、性能均不同,与基体组织有明显的界限,会割裂基体的连续性,降低材料的力学性能,在受力过程中成为应力集中点从而降低钢管的使用寿命。     

高温再热器SA-213TP347H钢管裂纹原因分析

通过结构分析、断口检查、硬度测试、抗拉试验、显微组织观察及能谱分析,对电厂高温再热器SA-213TP347H钢管进行裂纹原因分析。结果表明:高温再热器在运行中容易晃动,裂纹处于管夹挤压的凹坑;裂纹处管材的拉伸性能、硬度均符合ASME A213/A213M对SA-213TP347H钢的要求;显微组织为奥氏体和沿晶界分布的含Cr碳化物,裂纹是沿晶裂纹,由管外壁向管内扩展;裂纹处腐蚀产物均含有O、S等非金属元素。分析表明:产生裂纹的原因是由于管夹挤压管道,同时管道结构易晃动,增加了挤压变形处的应力,促进了含Cr碳化物沿晶界析出,形成贫Cr区而导致晶界弱化,并在腐蚀性介质的作用下,导致晶间应力腐蚀开裂。     

X射线衍射分析技术在钢管开发上的应用

介绍了采用X射线衍射分析技术,对不同回火温度处理后Cr-Mo系抗腐蚀钢管的金相组织进行观察分析的结果;研究了回火温度与钢管位错密度、屈服强度、冲击韧性之间的关系;定性分析了调质处理后钢管内壁的应力以及常温到高温的钢管相变等.     

金属间化合物Fe_3Al合金抗渗碳性研究

采用称重法和金相法，研究了三种成分不同的Ｆｅ３Ａｌ合金在不同表面状态下的抗渗碳性，并与１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢对比，结果表明，Ｆｅ３Ａｌ合金具有很强的抗渗碳性．初步探讨了其抗渗碳机理。为Ｆｅ３Ａｌ合金在渗碳气氛中的应用提供了一定的实验与理论依据。