组合拉深模的设计

图1所示模具为组合型多次拉深模。该模具的结构有如下特点。 1.工作零件可方便更换此模具除了上模固定座8和模架之外,其余零件都是活动的,可根据需要进行更换。拉深凸模6用螺栓7固定在上模座8上,凹模9用螺钉16固定在下模座上,并用圆锥销15定位,凹模套13用螺钉14顶紧。凸模柄与模座孔的配合,凹模9与下模座之间的配合,凹模套13的外径与凹模9的配合都统一采用 H7/f6。更换凸模6、凹模套13、顶杆5时可以不卸下模架,缩短了更换模具的     

多向模锻的模具结构和设计

讨论多向模锻的模具结构－水平分模模具结构、垂直分模模具结构、联合分模模具结构和特殊模具结构,在此基础上,又讨论多向模锻模具的型腔位置,导向装置,凹模导向、深孔锻件凹模、冲头,推杆等设计的要点以及模具材料的选用。     

汽车转向节的少飞边锻造技术

汽车转向节为典型的复杂叉形锻件,其常规开式模锻工艺的飞边金属消耗大,材料利用率低,制坯复杂,介绍了一种在热模锻压力机上采用闭式锻造预成形与开式模锻相结合的汽车围转向节少飞边锻造技术。     

在自动开启模具中小损耗模锻——卡马汽车制造厂经验

在锻压生产中采用小损耗模锻是进一步提高金属材料利用率的有效途径之一。据前时所述原理,环类锻件小损耗模锻的模具结构见图1。模具由上模座1和下模座7组成。在下模座中放上垫板8、下模5、顶杆9、顶出杆10、润滑模膛的管子6(箭头示出喷涂润滑剂的方向)。在上模座里装上凸模3、顶杆12、项出杆11、管子6。嵌套4由拉紧螺钉2固定,以保证嵌套开闭。在模具零件接近预镦粗毛坯变形开始时,嵌套4封闭凹模5。仅靠嵌套自重保证接触平面紧贴。在过程的第一阶段,金属向     

等速万向节筒形壳精密锻造模具

本实用新型涉及一种等速万向节筒形壳精密锻造模具，其特点是由模架支柱，模架板，下模板，下工作台，凹模，退料杆，行程垫板，凸模，凸模接杆，上模板和上工作台组成。模架支柱与模架板连接，下模板装在工作台上，定位块固定在下模板上，退料杆连接设备下缸，行程垫板置于上模板凹模上平面之间，凸模与凸模接杆连接，凸模接杆与上模板连接，上模板固定在上工作台上，本产品结构简单、操作方便，强度高，精度高，表面光洁度高，此外节省材料，节时，成本低。     

弹性模具冲压的工艺可能性及冲压力

<正> 一、弹性模具冲压的工艺可能性 无论分离工序还是成形工序,均可用弹性材料如聚氨酯橡胶作凹(凸)模与刚性的凸(凹)模相匹配的冲压方法来实现。在分离工序中,刚性的冲头(凹模)起着带锋利边缘的形板作用,利用形板可得到平整的零件外形及其中的孔,同时还可以得到不深的零     

模具专利

<正>专利名称:气动拉深模具专利申请号:CN200920001064.8公开号:CN201376046申请日:2009-01-15公开日:2010-01-06申请人:烟台海普制盖有限公司一种气动拉深模具,包括下模座、上模座及打料杆,上模座上固定有凹模,凹模上套有压料圈和压料弹簧,所述下模座上固定有气缸,气缸上设有顶杆,下模座上固定有凸模座,凸模座的上端与凸模相固定,凸模的外侧设有环形压料套,环形压料套压在顶杆上,环形压料套的外侧设有环刀,环刀与下模座相固定。本实用新型气动拉深模具结构简单,体积小,占用空间小;其利用气缸内压缩空气的压力     

工作夹片的锻造工艺数值模拟分析

对20CrMnTi工作夹片零件进行结构分析,设计出工作夹片的闭塞锻造成形工艺方案和模具装配图。为验证设计工艺的可行性,减少试制周期和生产成本,采用有限元Deform-3D模拟软件建立工作夹片闭塞锻造变形的三维动态仿真模型,对工作夹片一个生产周期内锻造变形过程进行模拟仿真。模拟结果表明,设计出的闭塞锻造工艺方案可行,模具结构设计合理;锻造过程中凹模受力状况较凸模复杂,凸模1受力状况比凸模2复杂,模具设计时应优先考虑凹模。试制结果表明,模具材料选择3Cr2W8V钢,始锻温度为1200℃,终锻温度为900℃时,采用优化后的工艺方案,可以锻造出合格的工作夹片。     

铰链座模锻成形工艺分析与模具设计

根据铰链座锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模闭式精密模锻工艺方案的可行性,采用塑性成形模拟软件Deform_3D对铰链座的成形过程进行了模拟分析,在此基础上设计了1副适用于中小批量的水平可分凹模闭式精密模锻模具。模具不仅能保证工艺稳定,而且大大提高材料利用率和生产效率。     

大型汽轮机淋水盘方孔舌冲裁成形复合模具

本实用新型公开了一种大型汽轮机淋水盘方孔舌的冲裁成形复合模具,包括上、下模座、导柱、固定板、凸模、凹模、导料板、卸料和推料机构,凹模设有定位台阶和定位销。所述导料板套入导柱与之滑动配合,通过凸模对上模座导向。所述凸模与固定板采用销钉连接,在凸模尾端与固定板之间的轴向配合面设有垫板,凸模的长度小于120mm。     

汽车发电机爪极锻造工艺研究

针对爪极零件特点,在分析爪极各种锻造工艺的基础上,制定了爪极锻造成形新工艺:闭式热模锻分流正挤成形。采用专用模具进行了新工艺的实验研究,结果表明,新工艺与模具设计合理准确。     

大型汽轮机淋水盘方孔舌冲裁成型复合模具

本实用新型公开了一种大型汽轮机淋水盘方孔舌的冲裁成型复合模具，包括上、下模座、导柱、固定板、凸模、凹模、导料板、卸料和推料机构，凹模设有定位台阶和定位销；所述导料板套人导柱与之滑动配合，通过凸模对上模座导向；所述凸模与固定板采用销钉连接，在凸模尾端与固定板之间的轴向配合面设有垫板，凸模的长度小于120mm。     

专利

专利名称：高温合金等温锻造的大型组合模具 本实用新型公开了一种高温合金等温锻造的大型组合模具，该模具由上型模和下型模组成。上型模由上模座、上模内块和上模套组成；上模座和上模套固接在一起，上模内块装在由上模座和上模套组成的内环里。下型模由下模外套、下模座、下模内套和下模内块组成；下模外套的内环正好套住下模内套的外环并用螺栓固接在下模座上，下模内块的上部“凸”形圆柱面装在由下模内套和下模座组成的内环里面并可上下移动，下模内块的底端装有卡环。上型模和下型模合模成一套模具。     

汽车发电机爪极精密成形新工艺

针对目前国内爪极锻造成形困难,设备吨位大,模具寿命低等问题,在分析其关键技术难点的基础上,制定了爪极精密成形新工艺:闭式热模锻正挤成形.利用DEFORM-3D进行了数值模拟分析,并采用专用模具进行了新工艺的实验研究.结果表明:新工艺大幅降低了爪极零件的成形载荷,从而减少了生产工序并提高了模具寿命,适合大批量生产.     

精密模锻模具设计

先从三种角度：锻造设备和工作条件,钢材的加热温度和凹模结构形式对精密模锻模具进行分类;然后从六个方面讨论精密模锻模具设计要点-模膛设计,凹模尺寸设计和强度计算,凹模尺寸和强度计算,模具的导向装置,顶出装置及飞边槽尺寸的设计。     

LD10壳体件的等温模锻

ＬＤ１０壳体件的等温模锻无锡冶金机械厂李良福形状较复杂的ＬＤ１０铝合金锻件，在小批量生产条件下最好采用等温模锻法制造，即在带有可换工具（凸模座、凹模座、上下模板等）的万能加热锻模装置内进行锻造。本文就ＬＤ１０合金四种形状相似、尺寸相近的转接头型零件模...     

单向离合器传动套内凸筋的冲压模具

本发明公开了单向离合器传动套内凸筋的冲压模具,包括有上模座、下模座,上模座与下模座之间通过滑动导柱导向连接,其特征在于：所述的上模座的下端安装有条状的凸模,下模座上固定安装有带有弧形槽的安装座;有转轴,转轴上有与所述的凸模配合的凹模型腔,所述的转轴端部连接有定位昔盘,     

摩擦因数对差速器行星齿轮精锻成形的影响

以某差速器行星齿轮为研究对象,基于Deform-3D软件对差速器行星齿轮锻造过程进行数值模拟,分析齿轮成形规律,研究模具表面不同摩擦因数组合对齿轮成形质量和模具寿命的影响。研究结果表明,对上凸模、下凹模和上凹模同时进行减摩处理,其成形载荷峰值和模具磨损值大于仅对下凹模表面进行减摩处理的情况;当对下凹模进行减摩处理,上凸模和上凹模表面摩擦因数保持不变时,与传统方案相比,不仅可以获得填充完整的齿轮,还可以使载荷峰值降低约18.99%,下凹模表面磨损量减少约75.96%,因此得到模具表面最优摩擦因数组合,可为实际生产提供可行的优化方案。     

高硅铝合金斜楹模锻工艺与模具

高硅铝合金斜盘模锻工艺,由小飞边开式锻模实现模锻件的塑性成形,模锻工艺流程为：挤压棒材一下料一加热一模锻塑性成形一后续处理,坯料加热温度为（500＋5）℃,凹模预热温度为（200±5）℃,小飞边模锻：工艺将加热后的铝合金棒料直接模锻成形为带小飞边的斜盘模锻件,模具为小飞边开式锻模,由上凸模、下凸模和挤压筒组成,凹模采用可分结构,顶出时锻件由下凸模直接顶出,在上凸模设置高度为3mm、厚度为0．5mm的环形均匀缝隙,即飞边槽,     

锻造冲头、用其制造液体喷射头的方法及液体喷射头

本发明公开了一种用于形成包含在液体喷射头中的构件的凸模。多个第一锻造冲头中的每个都可操作，以在金属片上形成第一凹口。所述第一锻造冲头以固定间距设置，以在第一方向上形成冲头行。多个第二锻造冲头中的每个都可操作，以在所述金属片上形成第二凹口。所述第二锻造冲头设置为与位于所述冲头行两端的第一锻造冲头相邻。