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结合某数控机床控制盒注射成型的生产要求,在分析塑件结构的基础上,设计了两板式普通流道1模2腔的模具,采用多级普通流道潜伏式浇口进行平衡浇注;针对塑件侧壁内外都需进行倒扣脱模,设计了一种斜导柱滑块机构来实现其脱模;机构中分3次对塑件的内外壁倒扣特征进行脱模,第1次为外壁整个侧面的脱模,由滑块实施,二次抽芯的成型零件顶住外侧壁防止其变形,第2次为局部倒扣特征的脱模,在滑块的驱动下,二次成型型芯从外壁抽出;第3次为内壁倒扣的脱模,采用弹性机构将塑件侧壁从型芯中推出,模具结构简单,机构设置巧妙,具有较好的参考价值。 相似文献
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结合水壶壶盖带嵌件注塑成型要求,设计了1副假三板模具用于该塑件的成型。为解决塑件内壁螺纹凸筋的脱模,设置了2个定模先抽芯滑块机构。为解决塑件外壁的无斜度脱模,使用了一组哈弗滑块机构进行脱模。为解决塑件内壁圆环凹槽的脱模难题,使用了6个斜顶进行脱模。根据脱模机构的脱模动力需要,模具模架结构改进为假三板结构,分2次分型打开,第1次用于定模先抽芯滑块机构的驱动,第2次用于一组外壁成型哈弗滑块机构的驱动以及塑件从型腔中的脱出。嵌件使用机械手进行放置。模具结构布置合理,较好地实现了塑件的自动化生产。 相似文献
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对塑件结构进行了分析,因塑件长度较长设计了非标脱模机构,先使抽芯机构沿塑件轴向进行脱模运动,运动距离为塑件长度的2/3,在没有完全脱离塑件的情况下将抽芯机构全部顶起,再沿轴向取出塑件。塑件外圆柱面均匀分布3条长槽,其中一条长槽由动模成型,另外2条长槽由2个滑块成型。针对塑件上方孔与扣位距离较近的结构,设计了由方孔滑块驱动扣位滑块运动的联动脱模机构。为了避开上方的滑块,将联动脱模机构的斜楔设在滑块座的下方,为了使斜楔在该机构脱模前离开滑块座,模具第一次开模设置在动模座板与动模板之间。为避免塑件出现注射缺陷,模具采用了热流道转普通流道的浇注系统,并设计了水井+直通水路的冷却系统。 相似文献
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结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。 相似文献
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分析了汽车扶手杯托上盖的结构特点,并设计了其成型模具,在滑块中设置型芯和斜推杆成型塑件内凹结构,模具采用侧向滑块和型芯成型其他侧面内孔和形状,避免推出塑件时发生干涉。该模具结构设计合理,生产的塑件满足使用要求。 相似文献
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冰箱门胆吸塑模内抽芯机构设计 总被引:1,自引:1,他引:0
塑件分析图1所示塑件为某型号冰箱冷藏室门胆,采用真空吸塑成型。材料为ABS板材,厚2mm。由于塑件内侧多处存在凸耳,且突起高度5~7mm,无法强制脱模,需内抽芯。但因受吸塑成型模具结构及设备限制,通常采用的内抽芯机构均不适用。经分析、试制后决定采用以气缸为动力,利用滑条、连杆、拉座、支承块、支座组成的抽芯机构完成抽芯动作。图1零件图2模具抽芯机构模具抽芯机构如图2所示。支承块1、支座11固定在模胎13底平面上,此2个零件均开有滑槽。型芯12、小滑块5均固定在拉座3上,拉座3与支承块1有滑槽相连。… 相似文献
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介绍一种斜孔抽芯机构,机构采用机械式动力驱动滑块运动的方式,利用模具开闭机械动力驱动弯销带动滑块进行横向抽芯,再通过滑块之间斜T型槽联结,将驱动力传递至斜向抽芯滑块,带动斜向型芯滑块运动,达到塑件斜孔脱模的目的,该结构有效降低对模具空间的使用要求。 相似文献
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叙述了防伪上盖注塑成型工艺及模具结构,为解决T型塑件内螺纹及腔内上部密封环的脱模,模具结构采用了多腔设置,推管式自动脱模,提高了生产效率。 相似文献
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根据电器控制器面板产品的结构特点,介绍了注塑模的成型过程,提出了采用弯销与滑块配合的内侧向抽芯结构以及斜顶杆顶出脱模机构的脱模方式,解决了注塑成型后塑件扣位的脱模问题.经批量生产验证:模具结构保证了成型工艺的顺利完成,且模具的整体结构简单实用. 相似文献
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以注射模中实现成型塑件上无推杆印的推出结构作为研究对象,通过模具结构优化并采用滑块结构减少对成型塑件的抱紧力,有助于塑件脱模,并不会在成型塑件上留下推杆印,满足成型塑件的质量要求。 相似文献
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针对示教工业机器人接线帽的成型要求,设计了1副1模2腔的两板注射模。为保证成型塑件的最终脱模,模具的浇注系统采用侧浇口,浇口凝料与塑件的分离采用机械二次剪除的方式,塑件外壁圆环凹槽采用哈夫滑块机构脱模,塑件内螺纹采用液压缸+齿条驱动的脱螺纹机构进行脱模。模具结构在合理布置的基础上得到简化,能为同类塑件的模具设计提供参考。 相似文献
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通过对限幅绝缘盖板的工艺分析,确定了开放型腔、滑块脱模的模具结构。模具构思巧妙,结构简单,成功地解决了塑件成型及顺利脱模的问题,大大降低了模具成本,缩短了研制周期。 相似文献
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结合氧气开关壳注射成型的需要,通过成型工艺分析,在待成型塑件卧式布局的基础上设计了1模2腔的两板注射模结构。浇注系统采用潜伏式浇口,且进料口开设于顶杆上,有效保证了塑件的外观完整性,避免了手工二次剪除浇口凝料,实现了流道凝料和塑件的自动分离。在塑件内壁2处倒扣的脱模机构设计中,先设计了2个斜顶式滑块,通过一个侧面主滑块驱动2个斜顶式滑块实施内收抽芯动作,解决了圆柱形塑件内壁狭小空间内双侧倒扣特征的成型与脱模机构设计难题,为成型同类塑件的模具设计提供有益借鉴。 相似文献