压铸模及注塑模矩形型腔强度和刚度的计算

<正> 在压铸模和塑料注射模工作时,液态合金或熔融塑料在高压下充填型腔。型腔壁在内部流体压力的作用下逐渐向外胀大产生变形,当成形压力达到最大值的瞬时,此变形量亦达到最大值。型腔侧壁的变形量,随成形压力及型腔侧面长度尺寸的增大而增大,但随型腔侧壁厚度的增大而减小。型腔侧壁的变形对模具的工作造成了一系列不良影响:     

塑料注射模浇注系统中易被忽视的两个问题

一副理想的注塑模具,除了要具有精致合格的型腔外,还必须有一个流向佳、流程短、阻力小的浇注系统,以确保熔融料能以较高的成形压力顺利地注满型腔。较高的成形压力固然是塑料注射成形的必要条件,但它给模具型腔带来的破坏应力不能     

计算机仿真技术在金属粉末注射成形过程中的应用

基于连续介质理论，应用有限元软件ANSYS的FLOTRAN流体分析模块，对金属粉末注射成形过程进行了模拟分析，揭示了金属粉末注射成形时喂料流动填充型腔的速度、压力随注射时间变化而变化的关系；得到了注射压力对充填时间和型腔压力的影响规律，确定了最佳的充模时间；分析了不同浇口位置注射时注射件关键单元的流动速度和压力分布，预测了注射件的成形质量，提出了防止注射件缺陷产生的措施，优化了浇口设置。     

热固性塑料注射模型腔充填预测

1.充满型腔的重要性在注射成形中,熔体流入模具型腔的通道对塑件性质有重要影响。在特殊情况下,它将决定塑件的结构,熔接缝和气孔的位置,添加剂的方向及压力损失。因此,对注射成形的塑件性质而言,熔体充满型腔的通道是特别重要的。在多数情况下,当模具第一次交付使用时,这种质量因数就清楚了。它会导致明显地增加附加成本。因此,在制造模具之前考虑型腔充填问题是很有益的。即在设计阶段,模具型腔是否能充满是一个目标问题。     

数值模拟充填工艺参数对微结构零件充填深度的影响

微结构充填深度是具有高纵横比的微结构零件成形成功与否的关键之一.抽象出微结构零件的物理模型,分析影响微结构充填深度的充填工艺参数,分别在不同型腔压力、熔体温度和模具温度条件下,采用Moldflow MPI软件对其物理模型进行充填仿真分析.研究结果表明,模具温度对微结构充填深度影响最大,型腔压力和熔体温度对其影响不很显著.熔体到达型腔末端后还有部分熔体进入微结构,这是由于型腔压力突然剧增的缘故.     

液室压力对异形长法兰盒形件充液成形过程的影响

异形长法兰盒形件由于法兰面积大,拉深成形时法兰区的材料流动困难,易出现开裂缺陷。通过对比分析壁厚分布的试验与仿真结果,证明了仿真分析具有可靠的准确度。利用实验与仿真相结合的分析方法,分析异形长法兰盒形件充液成形过程中初始反胀与成形压力的影响机理,优化液室压力加载路径,建立关于初始反胀压力与初始反胀高度的工艺窗口,用于指导该类零件初始反胀参数选取。分析结果表明:异形长法兰盒形件充液成形过程中,初始反胀压力与初始反胀高度过小,导致异形长法兰盒形件凸模圆角处破裂,初始反胀压力与初始反胀高度过大,导致异形长法兰盒形件凹模圆角处破裂;最大减薄率随着成形压力的增加,先减小后增加。     

塑料成型模强度计算

<正> 1.矩形型腔侧壁计算 (1)底与壁为组合式的矩形型腔侧壁计算 在图1中设: h——侧壁的厚度(mm) p——成形压力(kg/cm~2)     

金属材料非固态压力体积成形中的不等体积原理

金属材料在液态或半固态等非固态下成形时，由于材料自身的冷却、凝固以及模具和型芯在高温和高压作用下的变形和压头挤压以及挤入式型芯的挤入等原因，使成形前后的型腔体积和材料自身的体积发生明显变化，这一现象称为非固态成形的不等体积现象。为了获得组织致密的产品，要求成形后的材料体积必须小于成形前浇入模腔的材料体积，其差值就是材料成形过程的可压缩体积。或者要求型腔的初始容积必须大于成形后金属占据的体积，其差值就是挤入式型芯的挤入体积与压头的挤压运动体积之和。这一规律称为非固态体积成形的不等体积原理。     

阶梯形件粘性介质压力成形的试验研究

介绿了用粘性介质压力成形（VPF）方法制造阶梯形件的工艺过程,通过调整压边力与介质注入压力的配合,分两步来控制板料的成形,成功地制出阶梯形零件。该方法在第一工步采用较小的压边力拉深预成形,使板料尽量流入型腔,第二工步则加大压边力和介质注入压力使板料最终贴模成形。结果表明采用这种新工艺成形的零件厚度分布均匀,减薄量小,表面质量好,尺寸精度高。     

钢模型腔超塑成形与电火花复合加工

钢模型腔的电火花加工是常用的型腔加工技术 ,但加工效率较低。型腔超塑成形是型腔加工新技术之一 ,但需用高温合金凸模 ,且成形后需淬火强化而影响已成形型腔的精度。介绍了将2种技术优化组合的复合加工原理、实施方案及应用实例。该技术尤其适用于有批量要求的复杂高精度型腔的加工。     

注塑模的强度计算

在成形塑件时,注塑模的各部位将受注塑机锁模力和熔料压力的伸长、压缩和剪切作用。为保证模具能正常地运转和成形出符合尺寸精度要求的塑件,各模具零件必须具有能承受上述各种作用力的强度和使伸长和压缩变形限制在允许范围内的刚性。为此,在设计模具时必须进行强度计算.计算模具强度时,首先应掌握被注射入型腔中的熔料对模具各部位施加压力的状况.而熔料对型腔内部的成形压力因成形塑料品种、塑件厚度、浇道系统及流程长度等不同而异.通用值在30～70MPa 范围之内。     

高变位直齿圆柱齿轮注塑模

<正> 一、产品零件 图1所示为齿轮产品图。过去齿轮型腔采用冷挤压成形。这种型腔制造方法不够精确。现模具型腔设计成线切割成形,这样制造出来的型腔内外形同心度好,齿形精确,     

挤胶模结构改进

<正> 挤胶模主要应用于某些热固性塑料制品的成形,它的成形特点是:塑料在外加料室内受热并在压力作用下形成熔融状态的粘流体,通过浇注系统进入模具的型腔而成形。为使更好地成形及模具制造的方便,现就我厂对水平分型的挤胶模结构的改进作一简单介绍。     

压铸机压室最佳尺寸的计算与运用

由于熔融金属在模具内的冷却极为迅速,可以自由流动因而可以有效传递压力的时间极为有限,为使熔融金属能在液态时充满型腔和浇注系统,并在压力下凝固成形完善、强度较高的压铸件,实现压铸工艺的基本目标,压铸模设计以及压铸机选用的一项重要工作就是实现压铸机与模具的型腔浇注系统的最佳匹配,使压铸机能够给压铸模提供尽可能多的充型能量或功率,既保证充型过程能在允许的时间内完成,又使型腔内的金属能得到尽可能大的压射压力。     

关键参数对薄壁筒形件充液成形的影响规律

为了研究初始反胀高度(IRBH)、反胀压力(IRBP)和液室压力加载路径3个工艺参数对板料充液成形的影响规律,以不锈钢321材料为研究对象,进行板材充液成形工艺过程的分析。首先,利用数值模拟的方法,在有初始反胀(IRB)的充液成形基础上,研究了初始反胀高度与初始反胀压力的组合形式以及液室压力加载路径对制件成形的影响规律,然后分别研究了有无初始反胀的充液成形过程。最后,通过实验的方法进行验证。结果表明:当初始反胀高度为3.75 mm、初始反胀压力为2 MPa时,充液结束时板料的最大减薄率为4.803%,在所有结果中最小;无初始反胀时,零件壁厚最大减薄率为5%;当在充液拉深后期继续加大液室压力时,板料底部发生波动,出现二次变形,与此同时,板料最大减薄率增大。从而验证了合适的初始反胀高度和反胀压力可以减小制件壁厚的最大减薄率,液室压力加载路径不同,零件的壁厚分布也不同。     

铸造充型过程气孔缺陷的数值模拟研究

针对充型过程产生气孔缺陷的主要因素,采用计算流体力学方法数值模拟充型过程的流场和温度场。模拟结果表明,初始压力与初始速度相互作用,初始压力主要影响模拟的迭代过程;充型过程中产生卷气现象,主要是充型过程初始速度过大,通过对不同初始速度比较,可以设定初始速度为0.5 m/s,当金属液进入型腔内一段时间再调整到初始速度1.0 m/s,有利于减小卷气现象的发生;最终确定最佳初始压力为204 400 Pa。     

注塑模的排气槽

通常,注塑模闭合以后,在型腔中包容着空气。在注射成形过程中,当熔料急速对型腔充填时,必须将型腔中的空气及时排出,否则将阻碍熔料对型腔顺畅地进行充填。特别是某些塑料,在成形过程中将散发出气体,则在充填过程中也必须从型腔中排出这类气体,以保证熔料对型腔顺利地进行充填。一般注塑模具从分型面处排出型腔中的气体。但当模具分型面的密合程度较好时,型腔中     

专利介绍

015　汽车覆盖件压制成形模具及其制作方法(中国),1400070,晋宝光,2003.03.05涉及一种汽车覆盖件压制成形模具及其制作方法,它包括用低温合金材料制作的型腔和设置在所述型腔外面用纯钢材料制作的围板,其特征在于:它还包括设置在所述型腔型面上的纯钢材料制作的钢口,所述钢口固定在所述围板上,所述型腔通过浇注与所述钢口和围板成形为一体。在受力摩擦比较大,体积较小的钢口部位采用纯钢材料用普通机床加工成形,而在体积较大的型腔部位采用可以反复熔化使用的低温合金浇注成形,因此在保证与钢模具同样使用寿命的情况下,从设备购置、材料成本…     

P91厚壁管热挤压模具参数优化设计

利用正交试验,通过有限元模拟研究了P91厚壁管热挤压模具型腔几何参数及初始温度的合理取值范围。选取挤压角角度α、过渡圆角半径R1、过渡圆角半径R2、定径带长度h、挤压模初始温度T为研究对象,以挤压模工作表面应力分布-sds、挤压模所受最大载荷Lmax、模口处金属流速均方差Fsdv为考核标准,展开了基于有限元模拟的正交试验研究。结果显示,P91厚壁管热挤压模具型腔几何参数与初始温度的合理取值范围为:挤压角角度选取45°～55°、定径带长度h选取90～120 mm、过渡圆角半径R1选取70～90 mm、过渡圆角半径R2选取100～120 mm、挤压模初始温度T选取250～350℃。最后,利用缩比热挤压成形试验验证了模具型腔参数与初始温度取值范围的合理性。     

喷射电沉积制备泡沫金属喷嘴型腔流场分析及实验研究

利用有限元分析软件ANSYS,分析了喷射电沉积工艺中不同喷嘴型腔里的流场变化趋势,研究了电镀液在型腔内的压力和速度分布规律.结果表明:无论采用圆形还是扁平形喷嘴在型腔径向截面上压力分布较均匀,速度呈类抛物线形分布;流体的压力梯度和速度梯度随与入口端距离的增大而增加.通过泡沫金属喷射电沉积成形实验验证,显示理论分析与实验结果吻合.