排辊成形底线参数对大口径焊管成形质量的影响

排辊成形底线形状会影响焊管成形质量,根据实际生产Φ508 mm焊管时的辊位参数建立排辊成形大变形有限元模型,依此辊位拟合出成形底线方程,并利用显式动力算法进行成形仿真。结果表明,此成形底线下预成形段板带边缘纵向应变不够均匀,辊位尚有优化空间。在此基础上,上、下调整成形底线,两次下调成形底线后得到较优辊位,并得到成形底线对预成形段板带边缘纵向应变和等效塑性应变的影响规律,即在预成形段,板带边缘在弯边辊和大压下辊处发生较大纵向应变,辊位下调使得预成形段板带边缘纵向应变趋于更均匀,但板带边缘等效塑性应变值变大。     

HFW焊管排辊成形中线成形段有限元仿真分析

排辊成形已经被广泛的应用于钢管生产,考虑到HFW焊管排辊成形过程十分复杂,涉及到明显的非线性,为了更好地了解板带的排辊成形过程,针对外径508mm焊管排辊成形机组的线成形段建立了大变形弹塑性有限元模形,利用显示动力算法进行了仿真计算,分别得到了线成形段板带的等效塑性应变分布和几何变形,并和实际测量进行比较取得很好的吻合,验证了模拟的准确性。研究表明,排辊成形线成形阶段的较大塑性变形发生在带钢中心和与排辊接触的带钢边缘。     

焊管FFX成形初成形段显式动力仿真及实验

针对直缝焊管FFX成形过程涉及复杂的非线性问题,对Φ168 mm焊管FFX成形机组初成形段建立有限元模型,利用显式动力算法对直缝焊管FFX成形过程进行仿真计算,获得了初成形段钢带的等效塑性应变分布及几何变形。结果表明,FFX成形初成形段板带各位置截面的最大等效塑性应变集中在板带边缘区域,同时发现板带截面上等效塑性应变呈"L"状分布;板带的几何变形良好,变形均匀且边部曲线平滑,无边浪和鼓包等缺陷产生。将板带各成形截面在模拟仿真中得到的开口距离与实际测量中得到的开口距离进行了对比,结果表明最大相对误差为4.49%,取得了较高吻合度,验证了有限元模型的正确性。     

等厚面内弯曲成形机理及参数影响规律模拟

文章提出采用一对对称共面平行布置的锥辊形成等厚辊缝,对等厚面内弯曲环形件进行成形的新方法。基于ABAQUS平台建立三维弹塑性有限元模型,对工艺成形过程进行模拟,分析成形机理及成形规律。结果表明,等厚面内弯曲的成形机理为,板带内外缘材料流动差异导致的不均匀伸长变形和板带中部材料在锥辊几何约束与面内弯矩共同作用下的不均匀变形协调。对于3A21O铝合金板带,成形参数显著影响等厚面内弯曲成形过程和成形结果,其影响程度顺序为放料位置z板带宽厚比b0/t0辊缝大小δ摩擦系数μ。     

等厚面内弯曲成形机理及参数影响规律模拟

文章提出采用一对对称共面平行布置的锥辊形成等厚辊缝,对等厚面内弯曲环形件进行成形的新方法。基于ABAQUS平台建立三维弹塑性有限元模型,对工艺成形过程进行模拟,分析成形机理及成形规律。结果表明,等厚面内弯曲的成形机理为,板带内外缘材料流动差异导致的不均匀伸长变形和板带中部材料在锥辊几何约束与面内弯矩共同作用下的不均匀变形协调。对于3A21O铝合金板带,成形参数显著影响等厚面内弯曲成形过程和成形结果,其影响程度顺序为放料位置z>板带宽厚比b0/t0>辊缝大小δ>摩擦系数μ。     

水箱散热器水室用H68板带材的晶粒控制

Ｈ６８板带材成品的晶粒大小和晶粒的均匀性等，是判别水箱散热器水用Ｈ６８板带材机构性能和成形性的重要依据。     

纵筋板轧制刚塑性有限元分析有关技术问题的处理

纵筋板是一种异型板带新产品,其轧制过程是兼有板带和型钢变形特征的新的成形过程,局部具有严重畸变。本文利用刚塑性有限元法分析纵筋板的成形过程,结合其变形特征,给出相应的刚塑性有限元分析处理方法,其分析计算结果与实测结果相吻合。     

不均匀压下金属板带面内弯曲的成形极限

锥辊不均匀压下板带面内弯曲是一种省能、柔性、高效、精密局部连续塑性成形过程。在实验结果的基础上分析了锥辊辗轧状态对板带面内弯曲成形要限的影响，并对实验过程中出现的３种失稳起皱的情形进行了讨论。     

板带金属不均匀压下面内弯曲成形机理的研究

本文建立了不均匀压下刚塑性硬化板带面内弯曲变形过程的上限模型。该模型可以用于预估板带面内弯曲半径，预选成形参数。此外还以ＬＦ２１Ｍ及Ｌ４Ｍ冷轧板为试验材料进行了试验研究，试验实测结果不仅有助于阐明该过程的成形机理，还可以检验所建立的数值模型的精度。     

铜合金板带材轧制技术现状与发展趋势

介绍了铜合金板带轧制工艺及轧制设备的技术现状。对轧制工艺参数控制技术的创新进行了综述,重点分析了轧制温度、轧制速度对铜板带成形性能的影响,探讨了润滑冷却等工艺措施在轧制过程中的应用情况。介绍了铜合金板带材的轧制新技术,并对铜合金板带轧制技术的发展趋势进行了展望。     

镁合金半固态双辊板带流变成形试验研究

介绍了半固态镁合金的双辊板带流变成形的试验研究过程,分析了搅拌时间、剪切速度、浇铸温度、金属液的静置时间等一些工艺参数对半固态镁合金板带组织结构的影响,通过实验得到了最优的工艺参数.     

辊缝变化模型在面内弯曲精确成形中的应用

锥辊连续局部不均匀加载面内弯曲是通过对板带施加连续局部不均匀加载实现板带面内弯曲的一种锥辊轧制成形技术。由于成形中锥辊发生的弹性挠动，环形件的成形精度降低。调整初始参数可以有效补偿锥辊的弹性挠动，实现精确成形。而初始参数的调整需要确定锥辊弹性挠动引起的辊缝变化量与初始参数的关系。鲜飞军口’在求解建立的辊缝变化模型时忽略了轧制力随辊缝变化参数的变化关系，导致参数预报误差较大。通过计算迭代求解了轧制力，修正了文献[8]建立的辊缝变化模型，验证了模型的可靠性，同时将模型应用于面内弯曲成形的精确控制。采用两种初始参数调整方法检验了参数的控制精度，结果表明，两种精确控制方法是可行的。     

热轧辊表面疲劳寿命研究

轧辊的使用寿命对板带成形及板带的产量有很大的影响。在ADAMS软件中建立了轧辊的刚塑耦合模型,获得轧辊的轧制力;在ANSYS软件中建立热固耦合模型,获得了轧辊在轧制力和温度场综合作用下的瞬态应力应变结果;在MSC.Fatigue软件中进行仿真,确定了轧辊的疲劳寿命。     

镁合金半固态双辊板带流变成形研究

介绍了半固态镁合金的双辊板带流变成形的试验研究过程;分析了工艺参数对半固态镁合金板带组织结构的影响;通过实验,得到了最优的工艺参数为:搅拌时间15min、剪切速度300r/min、浇注温度560℃、金属液的静置时间15min.     

半固态铸轧AZ91D镁合金板带的再加工组织性能

实验研究了半固态铸轧成形技术制备的AZ91D镁合金板带的再加工组织性能及特点。半固态铸轧实验是在自制的试验机上进行的,得到半固态铸轧AZ91D镁合金板带之后,分别进行冷轧、热轧和冲杯实验,加工后取样观察显微组织。实验结果表明,半固态铸轧的AZ91D镁合金板带材具有较好的加工性,最大冷变形可达到28%,热变形可达到47%。观察组织可见,横断面、纵断面固相颗粒在轧制作用下都有所变形,纵断面的变形更为严重,说明组织沿轧制方向塑性变形较大。     

显式动力学有限元法分析板宽对板带轧制压力分布的影响

显式动力学有限元法是分析大型接触问题的有效方法 ,近年来在分析板料成形及碰撞冲击问题方面得到了广泛的应用。本文介绍了显式动力学有限元法的特点及在板带轧制过程分析中的研究状况 ,阐述了其基本理论 ,并采用显式动力学有限元法模拟了板带轧制过程 ,模拟计算出的变形区轧制压力分布与实验结果吻合较好。     

半固态铸轧成形的工艺耦合研究

通过实验研究了AZ91D镁合金半固态铸轧成形的工艺耦合问题。在AZ91D镁合金半固态铸轧成形试验中发现,半固态制浆工艺和铸轧成形工艺既独立又密切相关;两个工艺的工艺参数都有比较大的选择范围;两个工艺的衔接可以是连续的,也可以是间断的;两个工艺在很大范围内相结合,都能顺利进行半固态铸轧过程,都可以得到半固态铸轧板带。因此半固态制浆工艺和铸轧成形工艺的耦合具有比较大的自由度,这有利于半固态铸轧成形技术的产业化推广。     

不均匀压下板带面内弯曲模拟装置加载辊缝变化模型

锥辊不均匀压下板带面内弯曲成形结果取决于加载辊缝,而成形装置的加载辊缝与原始辊缝不等.在模拟装置上实现了成形过程,给出了加载辊缝的变化参数.基于梁的弯曲变形理论,建立了用于预测辊缝变化参数数学模型,编制了相应的计算软件,验证了该模型的可用性.     

瓶盖落料拉深级进模设计

通过对铝制瓶盖的拉深成形工艺进行分析,设计了1模10件的落料拉深级进模,将瓶盖成形的落料、拉深2道工序在一个工步上完成。落料拉深级进模采用压缩空气提供动力压边,卸料板带压簧打料装置,上、下模座带有止口定位,极大地提高了铝质瓶盖的生产效率和生产工艺水平。     

基于COPRA和ABAQUS的P形管辅助设计

根据P形管的外形要求和冷弯成形的设计思路,应用专业的冷弯成形设计软件COPRA对P形管进行成形工艺设计;建立了符合实际工况的计算模型,并使用COPRA的变形技术模块进行了变形模拟;将板带的应变最大值是否超过材料的应变极限作为判定是否合理的依据,根据变形模拟的结果改进了角度变化量和压缩量的分配方案,并设计了成形轧辊。在此基础上建立了P管成形的几何模型,并应用ABAQUS进行了全流程成形仿真,通过仿真结果的解析对最后道次的成形面进行了回弹角度的补偿。结果表明:计算机辅助设计可以优化成形工艺、预测成形缺陷、提高设计的可靠性。