扩孔变形模式对筒形件成形的影响规律北大核心CSCD

采用数值模拟方法分析了筒形件自由锻马杠扩孔成形过程和热辗扩成形过程,对比分析了两种变形模式对筒形件变形规律的影响。研究结果表明:相同壁厚锻比的条件下,局部加载间歇变形模式的马杠扩孔成形的筒形件横剖面上等效应变沿周向周期性分布,其大小沿径向从内到外逐渐降低;而局部加载连续变形模式的热辗扩成形的筒形件横剖面上等效应变沿周向均匀分布,其大小在外径处最高,内径处次之,壁厚中心最低。对比发现:两种变形模式中壁厚中心的等效应变值相当,且热辗扩成形的筒形件壁厚中心的等效应变略大。结合热辗扩成形试验结果发现:在相同壁厚锻比的条件下,热辗扩成形工艺可以替代马杠扩孔成形工艺来成形筒形件,在保证环坯充分锻透的前提下,获得变形均匀的筒形件。     

热收口成形对模具寿命影响的研究

厚壁筒形件在热收口成形时,由于变形抗力大,工件对模具产生剧烈摩擦,导致在生产过程中模具寿命低.本文通过力学分析,并应用有限元分析软件DEFORM对热收口过程进行数值模拟,最终采用了减小入模角的方法对热收口上模进行了优化设计,从而避免了成形过程中模具表面的应力集中.通过工艺试制,优化设计后的热收口模具明显提高了使用寿命.     

BT20钛合金筒形件的UOE热成形

阐述了用UOE热成形BT20钛合金筒形件的特点。通过对BT20筒形件UOE热成形的实验研究，确定了BT20钛合金筒形件UOE热成形工艺过程，得到了一系列成形工艺参数及在成彩过程中控制产品质量的措施。     

高压开关触头座挤压成形工艺及模具

高压开关触头座属于带凸缘筒形件，采用热挤压成形工艺可一次成形该件机加工用毛坯。工艺及模具结构简单，效率高，与原工艺相比材料利用率提高一倍。     

摩擦对铸态铝合金筒形件多道次强力热反旋鼓包的影响

铸态铝合金筒坯与模具接触摩擦是导致筒形件多道次强力热反旋成形不均匀变形的主要因素之一,在很大程度上决定着筒形件旋压过程中鼓包等缺陷的控制与消除。文章基于ABAQUS/Explicit有限元平台建立了该成形过程可靠的三维热力耦合有限元模型,分析了多道次强力热反旋成形中摩擦对鼓包的影响规律和作用机理。结果表明,随着旋轮与毛坯件间摩擦系数的增大,第一道次、第二道次和第三道次筒形件鼓包高度变化程度小,只有微小的减小,第四道次先减小后增大;随着芯模与筒形件间摩擦系数的增大,第一、二、三、四道次鼓包高度先减小后增大。研究结果为铸态铝合金筒形件强力热反旋成形极限中摩擦的选择提供依据。     

汽车锻造和冷挤压坯料的热处理

本文介绍了国外一些汽车厂的锻造毛坯和冷挤压毛坯的热处理工艺和设备，重点是齿坯热处理。     

基于Simufact筒形件强力旋压与变薄拉深成形质量研究

为了得到较高成形质量的筒形件,采用有限元数值模拟的方法对强力旋压与变薄拉深两种筒形件成形工艺进行分析,使用锡青铜杯形件作为研究对象,利用Simufact有限元仿真软件对同一毛坯进行两种不同成形工艺的数值模拟。以连杆衬套成形件的内径扩径量、外圆度误差、外轴线直线度误差、内轴线直线度误差与喇叭口长度为成形质量评价指标,选取最佳成形工艺,并对仿真可靠性进行试验验证。结果表明,就锡青铜的三旋轮错距强力旋压与三次连续变薄拉深而言,变薄拉深工艺的尺寸精度略优于强力旋压工艺,且变薄拉深工艺形成的喇叭口较短,材料利用率高,适用于单一型号连杆衬套的大批量生产。     

基于锻坯的大型外凹形截面环件成形研究

针对大型外凹槽型环件成形上的困难,根据异形截面的环锻件毛坯尺寸设计三大原则和方法,设计出合理的锻坯尺寸及形状,进一步设计出比较合理的模具。并基于SIMUFACT软件建立了径轴向轧环机三维数值仿真模型,对大型异形环件一个生产周期内的环件轧制过程进行了数值模拟,揭示了环件热辗扩过程中等效应变场、温度场、辗扩力以及金属流动特性的规律。仿真计算结果表明,采用计算机模拟环件的成形过程,可用于模具改造、锻坯设计以及轧制工艺的优化,建立起一种大型外凹槽截面环件稳定轧制模型。     

轴承保持架筒形坯件挤压铸造成形工艺及组织性能研究

采用直接挤压铸造成形工艺来生产Al-Cu系合金高速机床主轴轴承保持架筒形坯件，试验研究了其工艺参数对该铸件组织及力学性能的影响，从而确定出挤压铸造简形件合适的工艺参数。     

筒形件正旋旋压力及位移分布规律的有限元分析

筒形件强力旋压时旋压力三个分量及其分布规律是确定设备功率及结构参数的重要依据。本文采用三维弹塑性有限元法对筒形件强力旋压工艺进行了分析 ,得到了正旋时变形区接触面上旋压力 3个分量的分布规律 ,计算结果与叶山实测结果吻合较好 ;同时得到毛坯内表面各节点的位移分布规律 ,为合理选择工艺参数 ,提高产品的尺寸精度提供了理论依据     

钢管收口代替方钢热冲拔弹体毛坯加工工艺研究

重点介绍了炮弹新产品弹体毛坯由钢管收口代替传统的方钢热冲拔加工工艺,弹体一次收口工艺研究过程。确定的弹体生产工艺,工艺过程简单,产品质量得到大幅度提高,改善了工作环境,降低了劳动强度,在同行业处于领先水平,并为新型薄壁弹种的研发奠定了工艺基础。     

铝合金薄壁筒形零件尺寸稳定化加工工艺

通过对铝合金挤压毛坯施加微量压缩塑性变形,降低或消除挤压毛坯在成形过程中产生的残余应力,从而提高铝合金薄壁筒形零件的尺寸稳定性。结果表明,对铝合金薄壁筒形件的挤压毛坯施加的变形量达到1%以上时,即可明显提高零件的尺寸精度,当变形量达到2%时,零件的圆度误差变化量趋于稳定。采用微量压缩塑性变形工艺是实际生产中提高薄壁铝合金筒体件尺寸稳定性的一种既方便又有效的工艺。     

油尺盖的冲压工艺

<正> 油尺盖是用在CAT3300R柴油机上的零件,如图1所示。该零件材料是H62,厚度为0.8mm。1 工艺分析 该零件形状比较复杂,要经过几道工序才能成形。首先需要拉伸成无凸缘的筒形件,然后空心件镦头,最后冲孔成形。 筒形件的基本参数:筒形直径为φ12.73mm,高度为18mm,原毛坯D为34.5mm。     

工艺参数对铝合金筒形件强力热反旋椭圆度的影响显著性分析

椭圆是影响铸态7075铝合金筒形件强力热反旋成形质量的主要缺陷之一。基于ABAQUS/Explicit平台建立了铸态7075铝合金筒形件多道次强力热反旋有限元模型,并试验验证了模型的可靠性。分析了工艺参数对筒形件多道次强力热反旋成形椭圆度的影响规律,进而基于正交试验法,研究了工艺参数对筒形件椭圆度影响的显著性。结果表明:第1和第2道次,芯模与筒形件间摩擦对筒形件椭圆度是显著影响因素;第3道次,旋轮与筒形件间摩擦对筒形件椭圆度是显著影响因素;第4道次,芯模转速对筒形件椭圆度是显著影响因素;并且通过直观分析得出各道次最优工艺参数组合。     

筒形件反锭时工艺参数对残余应力分布的影响

筒形件强旋时，由于不均匀的塑性变形，在旋压件内产生残余应力，残余应力的大小及其分布规律对旋压件的使用性能有重要的影响。本文用弹塑性有限元法对旋转纤内的残余应力进行了预测。求得了减薄率、进给比，旋轮工作角，毛坯壁厚，材料性能等因素对残余应力分布的影响，并将有限元计算结果与实测结果进行了比较。     

铝合金筒形件马杠扩孔变形规律及成形质量分析

以航空用7050铝合金为研究对象，建立了铝合金马杠扩孔有限元分析模型，模拟给出了航空铝合金筒形件马杠扩孔变形区的分布特征，分析了相对压下量和转动角度对马杠扩孔变形程度及变形分布的影响，并以环坯锻透为成形质量指标，分析了马杠扩孔工艺参数对成形质量的影响规律。结果发现，相对压下量越大，环坯锻透越充分，转动角度对筒形件扩孔成形不充分区域的补偿具有重要影响，在考虑成形质量和生产效率的前提下应进行合理选择。应用实例表明，给出的以锻透控制扩孔成形质量的工艺条件具有较好的应用效果。     

汽车锻造和冷挤压坯料的热处理

本文介绍了国外一些汽车厂的锻造毛坯和冷挤压毛坯的热处理工艺和设备,重点是齿坯热处理。     

简形件强力旋压发展过程及其现状分析

通过对筒形件强力旋压发展过程的回顾和国内外技术现状的分析。进一步加深了对该加工工艺的了解并探寻新的发展方向。目前．普通简彤件强力旋压工艺已经相当成熟，而带有纵向内筋的筒形件强力旋压工艺还相对落后。因此，进一步深入开展带内筋筒形件强力旋压工艺成形机理和变形特点的研究，有着重要的理论意义和实际应用价值。     

薄壁长筒形件正旋工艺参数优化试验研究

通过对薄壁长筒形件正旋试验，得到了减薄率、旋轮进给比、毛坯尺寸和性能等参数对旋压成形质量的影响规律，优化了工艺参数，为今后旋压不同产品提供了真实的参考依据。     

薄壁筒形件流动旋压内筋高度计算方法

通过流动旋压工艺实现了带网格内加强筋薄壁筒形件的整体成形。为了评估成形件的重要设计参数,即加强筋高度,基于平面应变假设和切片模型,考虑了毛坯材料属性和工艺条件,对成形加强筋毛坯材料的变形特点进行分析,并提出加强筋高度的计算方法。最后,开展了单道次流动旋压工艺试验对该方法进行验证。研究结果表明,加强筋高度与毛坯材料屈服强度、毛坯与芯模和毛坯与旋轮之间的摩擦系数以及毛坯壁厚减薄率等因素相关。并得出结论:当减薄率在25%～40%时,应用该计算方法可以较准确地得出横向加强筋的高度;当减薄率在30%～45%时,纵向和网格加强筋高度计算结果误差较小。