基于特征的典型CAD/CAPP/CAM集成系统

文章利用特征建模和特征映射技术,将CAD、CAPP、工装设计和CAM各环节有效的连接在一起,实现了各环节之间的特征映射,从而完成了CAD/CAPP/CAM的集成.通过将工序信息、工件信息、毛坯信息、夹具信息、机床信息进行集成,建立工艺系统信息模型,并借助Pro/Engineer软件实现了NC代码的自动生成及加工仿真和干涉检查.     

CAPP集成系统的设计与实现

介绍一种CAPP集成系统,分析系统结构设计、工作流程及主要功能,重点阐述了零件信息获取方法、工艺决策策略、工序图生成方法等CAPP集成的关键技术.该CAPP集成系统所需的全部加工信息均准确地从CAD系统通过数据转换接口转化而来,实现了CAD/CAPP系统之间数据直接传递和数据共享的目的.系统融合了工具化思想,构造了具有新意的基于实例与知识的混合式工艺决策策略并采用模型重构法和特征拼装技术生成工序图.证明了集成化CAPP系统是科学实用、适应性广的系统.     

面向可制造性评价的航空发动机叶片零件信息模型研究

针对可制造性评价的工程需求,基于广义特征和STEP标准建立叶片零件信息模型,并在UG软件二次开发的基础上,实现了一个基于特征的CAD系统.基于所建立的零件信息模型,系统可自动生成STEP文件,为设计的后续可制造性评价提供丰富的叶片零件信息,便于实现CAD与后续过程的集成和并行.利用建立的叶片零件信息模型,实现了CAD/CAPP/DFM的信息集成.     

基于特征模型的零件柔性编码研究

在采用面向对象技术建立零件特征模型的基础上,展开对零件柔性编码的研究,提出了一种基于特征模型的零件柔性编码方法,并结合以XML格式对零件编码的表示,为实现CAPP系统中工艺的自动决策和CAD/CAPP/CAM集成提供了实现基础,最后给出了该编码方法的应用实例.     

基于SolidEdge的集成化CAD/CAPP系统开发

实现CAD/CAPP的无缝连接是计算机集成制造的关键.基于SolidEdge平台开发集成化CAD/CAPP系统,实现了特征识别、特征参数与约束提取、特征树重构、工艺信息补充、辅助工艺决策、自动工艺标注与毛坯生成等功能.最后以实例验证了系统的正确性和实用性.     

非回转体零件CAD/CAPP集成系统中工序图的自动生成

本文以特征造型贯穿于CAD和CAPP中，介绍非回转体零件CAD/CAPP集成系统中工序图的自动生成方法及零件信息的描述方法。     

轴类零件实用CAPP系统研究与开发

CAPP作为CAD/CAPP/CAM集成的重要环节,目标是实现工艺编制自动化.而获取零件特征信息是编制规范化工艺方案的关键.相似零件特别是轴类零件具有相同或相似的特征信息.在研究分析CAPP系统优势及国内外发展现状的基础上,提出适合轴类零件的CAPP系统,该系统应用相似零件组的典型工序模板.具体零件所需工序在典型工艺模板基础上进行优化得到,由零件的特征尺寸信息,根据尺寸反推原理就可以得到完整的工艺规程.     

箱体类零件的特征识别和CAD/CAPP集成

为充分利用已有的设计信息,实现设计信息到制造信息的快速转换,针对箱体类零件的几何特点,提出以面为中心的,基于痕迹与规则的混合特征识别算法。实例证明,该文的识别算法能够有效识别箱体类零件中的常用加工特征,并在开发的CAD/CAPP集成系统中利用遗传算法实现了对所获取的特征信息的充分利用,制定出合理的工艺路线。CAD/CAPP集成技术能够有效地缩短产品开发周期,提高工艺人员的工作效率,降低成本。     

支持并行工程和智能CAPP的制造资源建模技术研究

文章在对制造资源与并行工程、制造资源和智能CAPP相互关系详细分析的基础上,基于特征建模方法的原理,提出了过程特征的概念及其属性描述.所定义的过程特征,不仅可以描述零件的信息模型,还用来建立了零件特征、加工方法、工艺数据库、刀具、量具和机床多种制造资源信息的联系模型,为智能化CAPP、CAD/CAPP集成系统以及面向制造的设计系统等开发和应用提供了技术支持.     

基于STEP-NC的CAD/CAPP/CNC系统集成的研究

STEP-NC是一个CAD/CAM与CNC系统间实现数据交换的接口,基于STEP-NC的CAPP系统和CNC系统与传统的CAPP及CNC系统在功能模型上有很大区别.开发了一个基于STEP-NC的CAPP系统功能模型;在分析STEP-NC标准的基础上,通过对STEP-NC数据模型进行扩充和完善,建立统一的基于STEP-NC数据模型的开放式共享数据库,使得CAD/CAPP与CNC系统真正实现无缝集成.     

反求工程在汽车覆盖件模具设计与制造中的应用

文章基于反求工程技术,在计算机网络和CAD/CAM集成技术的支持下,建立了模具CAD/CAM/DNC集成化制造环境.在建立模具全数字化三维模型的基础上,实施了模具设计与数控加工CAD/CAM/DNC一体化,并实例论述了模具CAD/CAM/DNC一体化的过程,从而可以大大缩短了新产品的开发周期,对快速响应市场产出显著效果.     

基于UG的双锥辊轧机结构设计与运动仿真

介绍了CAD/CAE/CAM实现装配、仿真一体化的优点,阐述了UG的功能与应用。在介绍双锥辊轴向轧机原理的基础上,利用UG建立了新型锻压设备——双锥辊轧机及模具主要零件的3D模型。在对3D模型进行虚拟装配后,论述建立双锥辊轧机运动仿真的过程。     

壳体零件数控编程过程的研究

在分析壳体零件数控加工特点的基础上, 采用功能强大的UG软件进行了零件的三维实体造型,通过UG的IGES接口,将数据传递给CAM软件MasterCAM,从而方便、简洁地实现了该零件的数控编程、后置处理,并由数控加工中心完成数控加工过程.     

基于Pro/E软件的倒装注射模具设计

以柜式空调器下面板倒装注射模具设计为例,详细地介绍了Pro/E软件中的零件模块、模具模块、装配模块等在倒装注射模具设计过程中的使用方法和程序,希望对初次接触倒装模的设计人员有一定的帮助和借鉴作用.     

铸造新产品模具开发流程探讨

详细阐述了采用CAD/CAM技术进行铸造新产品模具开发的工艺流程,对工艺设计及模具的结构和三维设计做了重点介绍。使用CAD/CAM技术对新产品模具进行开发,可以保证产品毛坯的尺寸精度,同时大幅缩短模具的开发周期。     

面向应用型人才培养的《塑料模具设计》课程教学改革与实践

在《塑料模具设计》课堂教学中引入CAD/CAE/CAM技术,使用大量的动画、图片、实例分析案例进行教学,有效地针对模具结构和注射工艺的难点进行讲解。在实践方面,通过模具装拆实验、模具展会参观以及大作业的方式加深学生对模具结构的理解。课堂教学与实践教学的有机结合,激发了同学学习兴趣,收到了良好的教学效果。     

Au／NiCr／Ta薄膜生长的表面能和晶界能作用

用原子力显微镜（AFM）研究了Al2O3基体上磁控溅射Au／NiCr／Ta薄膜的表面生长形貌以及表面粗糙度，并根据不同的沉积温度探讨了薄膜表面粗糙化机制，从能量角度分析了薄膜晶粒生长的表面能和晶界能交互作用效果。结果表明：磁控溅射的金属薄膜呈现柱状晶生长，随着沉积温度的升高，薄膜表面发生粗糙→光滑→粗糙的变化过程，表面能和晶界能的交互作用效果是导致薄膜表面粗糙度变化的根本原因。     

BaO对单Pd催化剂净化甲醇燃料车尾气性能的影响

利用FIB/SEM切片、XRD、TEM和EDX、EELS等先进分析技术对微球模板法所制备的Au/Ag泡沫材料的微观结构、形貌、成分及成分分布等进行了细致的研究.结果表明:由微球状Au/Ag球壳堆积而成的泡沫材料中微球直径约8 μm,微球壁厚200～1200 nm; Au/Ag泡沫材料的球壳可细分为3层,内层和外层为Au/Ag合金的微粒,中间主要是非晶碳层,夹杂有少量的Au/Ag微粒;Au/Ag泡沫材料的骨架由单个空心球壳组成,球壳之间通过接触点的金属镀层连接在一起;球壳上有小孔状结构,是在热分解法去除聚苯乙烯微球模板对形成的;球壳壁厚分布不均匀,少数球壳有塌陷、变形、破裂等现象.这些详细的分析有助于改进工艺,提高Au/Ag泡沫材料的制备质量.     

基于Pro/MECHANICA的机构运动仿真及应用

仿真技术在机械产品的开发中起着非常重要的作用.文章介绍了基于Pro/MECHANICA环境下进行机构运动仿真的特点、方法、对象和主要应用范围,并以凸轮机构为例进行了仿真运动分析的具体实践.通过机构的运动仿真,实现了CAD/CAE的集成,优化了设计,提高了新产品开发的效率和可靠性.     

CAD/CAPP/CAM技术发展与模具企业管理模式的变革

分析了传统模具制造管理模式的特点及弊端；以及CAD／CAPP／CAM技术在模具行业的运用发展及其对传统管理模式的冲击，推荐计算机网络集成化管理为模具企业的变革发展方向。