同水平密排热顶铸造7075铝合金扁锭工艺研究

同水平密排热顶铸造技术可获得冶金质量优良的合金铸锭,同时极大地提高生产效率。研究了7075铝合金中主要合金元素及杂质对其力学性能和铸造性能的影响,并从合金成分控制、熔体净化措施、铸造工艺参数优化等方面,分析其对合金铸造冶金质量的影响,提出了有效防止铸锭裂纹的措施,成功地生产出规格为100mm×500mm、12块/铸次的7075铝合金扁锭。     

锻压轮毂用6061铝合金圆铸棒中心裂纹分析及改进

本文通过低倍组织观察、合金元素化验及合金铸造过程仿真模拟等方法，分析了锻压轮毂用6061铝合金圆铸棒生产过程中出现中心裂纹缺陷的原因，并采取调整配料、优化熔炼和铸造工艺等相应改进措施消除了产品缺陷。经生产实践，锻压轮毂用6061铝合金圆铸棒质量持续稳定，满足了高端锻压轮毂用材的要求。     

A357铸造铝合金疲劳特性及热处理的影响

研究了A357铸造铝合金经T5/T6热处理后,在室温条件正弦载荷下应力比为-1、0.05和0.4时的疲劳性能。实验结果表明:两种热处理条件下,A357铸铝合金的疲劳强度均随应力比的增加而增加,经过T5热处理的A357铸造铝合金的疲劳强度均高于T6热处理合金的疲劳强度。位于试件次表面铸造缺陷是主要的裂纹源。     

压铸式低压铸造技术和工装设备

低压铸造工艺由于具有平稳底注充型、低压力下结晶的特点，对于易氧化合金，能获得高质量、高合格率、高金属液体利用率的铸件，因而在有色合金、特别是铝合金铸件的生产中，占有的比例越来越大。但传统的低压铸造设备及工艺，由于存在升液管使用寿命低、补充金属液麻烦、生产效率低、液面控制系统复杂等问题，特别对于件小量大的铸件，     

连铸坯表面裂纹的焊接修复

在连铸过程中,受拉速、温度、合金成分等因素影响,连铸坯表面经常出现裂纹。目前主要是依靠人力用火焰枪进行修复,修复质量不可控制。采用埋弧焊方法对Q420C钢铸坯表面裂纹进行焊接修复试验。结果表明,采用埋弧焊对铸坯表面进行焊接修复,可以有效防止铸坯轧后出现表面裂纹。由于焊道熔深有限,深度超过10 mm的铸坯裂纹,采用埋弧焊不能完全将裂纹焊合。采用H08Mn A+HJ431焊接材料形成的焊缝组织,在热轧正火后性能与Q420C母材相近,不影响产品交货性能。     

EMS-DC法制备的半固态ZL101A铝合金的组织与性能

研究了EMS DC法工艺参数对半固态ZL1 0 1A合金组织的影响 ,阐明了浇注温度 (中间包温度 )、拉坯速度、冷却速度与合金组织形貌的关系。研究表明 :在 0 .0 8～ 0 .0 9T的磁感应强度作用下 ,当铝合金在固液两相区的冷却速度小于 0 .3℃ /s时 ,即能得到较理想的非树枝晶组织。在优化各工艺参数的基础上 ,形成了半固态ZL1 0 1A合金的水平半连续铸造中试生产技术 ,其连铸坯铸态和热处理态强塑性综合指标分别为 430 .4和 497.4。     

基于ANSYS的铝合金半连续铸造过程模拟

研究铝合金半连续铸造过程,采用有限元分析软件ANSYS软件模拟铸造过程,分析铸造过程中区域水冷工艺。最后得出实施区域冷却效果,能够有效确保铸造过程中刮水板下方铸坯可以自然空冷,从而降低铸造内应力,减少铸坯开裂,提高铝合金半连续铸造质量。     

防止低液位铸造6082合金扁锭裂纹的措施

阐述了铝合金低液位铸造生产线的特点,6082合金铸造时裂纹形成的原因。采取调整化学成分,提高熔体质量,调整铸造应力等措施防止铸造裂纹的形成。     

铝合金层状复合材料连铸技术及界面特征

介绍了制备3xxx/4xxx铝合金层状复合方坯、圆坯及管坯的连续铸造技术,使用金相显微镜、电子探针,力学性能测试等手段对不同形状的层状复合铸锭界面进行了系统研究。试验结果表明连续铸造方法可以成功制备不同形状的3xxx/4xxx层状复合铸坯,且界面无气孔、夹杂等缺陷,两种合金之间属于冶金结合。电子探针分析结果表明不同形状3xxx/4xxx铝合金层状复合铸锭的合金溶质元素间发生了相互扩散,形成厚度约为40μm的扩散层。     

6063铝合金铸棒生产中几种常见缺陷的分析与防止

某电解铝厂生产的6063合金铸棒，所用原料为电解铝液，采用竖井式半连续铸造法生产，熔炼炉与静置炉共用一台15t电阻反射矩形熔铝炉，采用钢丝绳卷扬式半连续铸造机，在铸棒生产中存在有夹杂、偏析、裂纹、气孔、疏松等缺陷，其中较为严重的缺陷是夹杂、裂纹和羽毛状晶现象，因此，在现有装备条件下，如何使产品的质量缺陷得到有效地控制，是6063合金铸造生产的关键。